Введение 3 страница. Сумма постоянных затрат рассчитывается по формуле:

Сумма постоянных затрат рассчитывается по формуле:

(4.12)

При подстановке в формулу (4.12) получаем:

руб/год

руб/год

Технологическая себестоимость годового выпуска детали определяется по формуле:

, (4.13)

При подстановке в формулу (4.13) получаем:

руб/год

руб/год

Результаты расчетов занесены в таблицу 4.3

Таблица 4.3 – Расчёт технологической себестоимости по вариантам техпроцесса

Статьи затрат	Затраты, руб
(базовый)	(проектируемый)
1. Основные материалы за вычетом возвратных отходов 2. Основная зарплата производственных рабочих 3. Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования 4. Расходы на эксплуатацию режущего инструмента	9,52 0,173 0,14	5,113 0,127 0,13
Итого:переменные затраты	399,763	200,703
5.Годовые расходы на наладку станка 6. Годовые расходы на оснастку 7. Годовые расходы на разработку и возобновление управляющей программы	866,757 -	808,973 1090,8
Итого:технологическая себестоимость годового выпуска	1431668,771	721245,107

4.4 Определение показателей экономической эффективности спроектированного варианта технологического процесса

1. Экономия за счёт снижения себестоимости готового выпуска:

(4.14)

При подстановке в формулу (4.14) получаем:

руб/год

2. Снижение трудоёмкости единицы изделия:

(4.15)

При подстановке в формулу (4.15) получаем:

%

3. Рост производительности труда:

(4.16)

При подстановке в формулу (4.16) получаем:

4. Условно-высвобожденная численность рабочих:

, (4.17)

где - фонд времени одного рабочего, час/год;

=1860 час/год;

- коэффициент трудоёмкости данной детали от трудоёмкости программы участка, рассчитанный в разделе 1.2.

При подстановке в формулу (4.17) получаем:

5. Снижение себестоимости детали:

, (4.18)

где , - технологическая себестоимость единицы детали по базовому и проектируемому вариантам тех.процесса, соответственно.

При подстановке в формулу (4.18) получаем:

%

6. Высвобожденная производственная площадь:

, (4.19)

где , - производственная площадь, занимаемая станком по базовому и проектируемому вариантам, соответственно, с учётом дополнительной площади.

При подстановке в формулу (4.19) получаем:

м²

Высвобожденная производственная площадь равна 16,23 м²

5 Расчет технико-экономических показателей работы участка

Технико-экономические показатели производственного участка оформляют в виде таблицы:

Таблица 5.1 – Технико-экономические показатели производственного участка

Показатели	Единицы измерения	Величина	Примечание
1. Показатели производственной программы	-	-	-
1.1 Программа выпуска по заданной детали	шт.		Из задания
1.2 Программа запуска детали	шт.		Расчёт
1.3 Приведённый объём производства	шт.		Расчёт
1.4 Трудоёмкость приведённого объёма	нормо-часы
1.5 Товарная продукция участка по себестоимости (себестоимость приведенного выпуска)	тыс.руб.	25478764,6	Таблица 3.4
2. Персонал участка	-	-	-
2.1 Основные производственные рабочие	чел.		Расчёт, стр.
2.2 Вспомогательные рабочие	чел.		Таблица 2.9
3. Оборудование участка	-		-
3.1 Число единиц оборудования	шт.		Таблица 2.3
3.2 Стоимость оборудования	тыс.руб.	13953,64	Таблица 2.3
3.3 Мощность оборудования	кВт	316,8	-
3.4 Средний коэффициент загрузки	-	0,856	Таблица 2.2
3.5 Фондоотдача	-	75215,49	Строка1.5/Строка3.2
4. Трудоёмкость изготовления детали	нормо-часы	1,922
5. Цеховая себестоимость детали	руб/изд	1779,195	Таблица 3.4, стр.
6. Производительность труда	тыс.руб/чел	463,085	Строка1.5/Строка2.1
7. Средний разряд рабочих	-	3,5	Таблица 2.7, стр.
8. Энерговооружённость рабочих	кВт/чел.	1,238	Строка3.3/Строка2.1
9. КИЗ	-	0,71	-
10. Показатели экономической оценки проекта	-		-
10.1 Годовая экономия от снижения себестоимости	руб/год	710423,664	Расчёт
10.2 Снижение трудоёмкости	%	38,6	Расчёт
10.3 Прирост производительности	%	62,94	Расчёт
10.4 Снижение себестоимости	%	49,6	Расчёт
10.5 Высвобожденная численность рабочих: - в результате роста производительности труда;	чел.		- -
10.6 Высвобожденная площадь		16,23	Расчёт

6 Описание мероприятий по технике безопасности

6.1 Меры безопасности при работе на фрезерных станках

- Перед включением автоматической подачи подвести фрезу без
ударов к материалу от руки и немного её врезать, а затем включить самоход.

- Не останавливать станок до полного выхода режущего
инструмента из обрабатываемой детали.

- Запрещается на ходу станка производить следующие действия:

a) удаление стружки из-под режущей части фрезы;

b) проверка рукой чистоты обработанной поверхности, остроты режущих кромок фрезы и измерение обрабатываемых деталей;

c) охлаждение фрезы мокрыми тряпками;

- подвод трубопровода эмульсионного охлаждения к фрезе и его крепление.

- При смене фрезы придерживать ее с боку, а не с торца.

- Сборные фрезы должны иметь устройства, предотвращающие
вылет вставных зубьев во время работы.

- При установке и снятии фрез должны применяться специальные
приспособления, предотвращающие порезы рук.

- Зона обработки деталей должна быть ограждена защитным
экраном.

- При возникновении вибрации остановить станок, проверить
крепление фрезы и приспособлений, принять меры к устранению вибрации.

- Фрезерную оправку или фрезу закреплять в шпинделе только
ключом.

- Не оставлять ключ на головке затяжного болта после установки фрезы или оправки.

6.2 Меры безопасности при работе на станках с ЧПУ

Перед началом работы необходимо проверить состояние оборудования и оснастки:

- работоспособность станка, системы управления и механизма смены инструмента;

- наличие смазки в станке и СОЖ;

- положение «нулевой» точки станка;

- исправность заземляющих устройств;

- соответствие состояния гидравлических и пневматических систем данным технической документации.

6.3 Меры безопасности при работе на шлифовальных станках

- При работе со шлифовальным инструментом необходимо соблюдать большую осторожность и аккуратность. Подвязать длинные волосы, скрепив их сзади, и не носить незакрепленные предметы одежды, галстуки и ювелирные украшения.

- Предупредить непроизвольное включение станка до раскрепления или замены шлифовального круга. При необходимости отсоединить станки от системы электроснабжения.

- Строго запрещается удалять размещенные на станках защитные приспособления и необходимо обеспечить их надлежащее состояние и размещение, прежде чем включать станок.

- Если станок или заготовка движутся с ручной подачей, необходимо принципиально пользоваться перчатками и носить подходящую одежду.

- После отключения станка следует обеспечить, чтобы он полностью остановился, прежде чем оставлять его без присмотра.

- Перед их использованием следует проверить все продукты
на наличие повреждений.

- Следует хранить шлифовальный инструмент так, чтобы исключить вредное воздействие на них со стороны влаги, отрицательных температур и больших колебаний температуры, а также механические повреждения.

- Строго запрещается использовать шлифовальный инструмент после истечения их срока годности. Если срок годности не указан, соблюдать срок годности следующих продуктов: пластмассовые и связанные шеллаком продукты - 3 года; шлифовальные круги с резиновой связкой - 5 лет; связанные керамикой шлифовальные круги - 10 лет.

- Соблюдать предупредительные указания по технике безопасности, приведенные на шлифовальном инструменте или на упаковке.

6.4.Меры безопасности при работе на сверлильных станках

Во избежание захвата вращающими вращающимися частями сверлильного станка запрещается:

- надевать ремни передач при включенном электродвигателе;

- пользоваться патронами, инструментами и приспособлениями, установленными в шпинделе станка и имею­щими выступающие части;

- поправлять патрон и сверло, а также снимать с них стружку и прикасаться к ним руками во время вращения;

При сверлении мелких деталей необходимо удерживать их ручными тисками. Для замены обрабатываемых изделий без остановки станка нужно пользоваться специальными при­способлениями- поворотными столами, кондукторами, обеспечивающими безопасную работу.

Во избежание поломки сверла и ранения рабочего осколками необходимо:

- сверло к обрабатываемому изделию подводить только после включения станка, так, чтобы оно слегка косну­лось поверхности обрабатываемого изделия, перед сверлением центр отверстия наметить керном;

- при сверлении глубоких отверстий для удаления стружки, не останавливая станка, периодически выводить сверло из сверлильного отверстия;

- при сверлении сквозных отверстий, когда сверло подходит к выходу, необходимо выключить механическую передачу и досверливать отверстие с замедленной ручной подачей.

При обработке деталей на сверлильном станке не допускается:

- придерживать обрабатываемую деталь руками;

- закреплять сверло или деталь во время работы стенка;

- тормозить станок нажимом руки на шпиндель или патрон;

- работать в рукавицах или перчатках;

- проверять выход сверла снизу руками;

- сдувать стружку со стола станка.

При работе на сверлильном станке с применением охлаждающей жидкости следует наносить её на об­рабатываемую деталь специальной кисточкой.

Проверить наличие, исправность и прочность крепления ограждений зубчатых колес, приводных ремней и т.п. Проверить исправность и привести в удобный порядок пользования режущий и мерительный инст­румент, а также приспособления.

Заключение

В результате выполнения дипломной работы был разработан новый вариант технологического процесса для обработки «Вал-шестерня». В разработанном технологическом процессе применяются производительные станки с ЧПУ, которые отвечают требованиям современного производства. Разработанны операции с применением режущих и измерительных инструментов. Выбраны оптимальные режимы резания, рассчитаны нормы времени. Все эти расчеты являются исходными данными для экономических расчетов эффективности выбранного маршрута обработки.

Список используемых источников

1 Вязниковцева Н.Ю. Методические указания по выполнению дипломного проекта по дисциплине «Технология машиностроения», Рыбинск, 2007 г.

2 Гузеев В.И., Батуев В.А., Сурков И.В. Режимы резания для токарных и сверлильных – фрезерных – расточных станков с ЧПУ М., Машиностроение 2002.

3 Захарин Ю.А., Костардин Н.С., Непомилуев В.В. Расчет и контроль операционных размеров при изготовлении деталей: учебное пособие. Рыбинск: РАК, 2004.

4 Мовчин В.Н., Мовчин С.В. Сборник задач по техническому нормированию в механических цехах: Учебное пособие для техникумов. – М.: Машиностроение, 1983.

5 Нефедов Н.А. Дипломное проектирование в машиностроительных техникумах: Учебное пособие для техникумов 2-е изд.. перераб. и доп. – М.: Высшая школа, 1986.

6 Общемашиностроительные нормативы норм времени вспомогательного, на обслуживания рабочего места и подготовительно-заключительного для технического нормирования станочных работ М., Машиностроение

7 Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках Изд. Машиностроение

8 Поковки стальные штампованные. ГОСТ 7505-74. Издательство стандартов, Москва, 1977

9 Справочник инструментальщика И.А. Ординарцева. Г.В. Филиппов, А.Н. Шевченко и др., Л.: Машиностроение, Ленинградское отделение, 1987г

10 Справочник технолога-машиностроителя. II том под ред. А.М. Дальского, А.Г. Суслова, А.Г Косиловой, Р.К. Мещерякова. – 5-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение -1, 2001.

11 Добрыднев И.С. Курсовое проектирование. М.: Машиностроение, 1985, стр. 180.

12 Клепиков В.В., Бодров А.Н. Технология машиностроения: Учебник. - М.: ФОРУМ: ИНФРА-М. 2004. - 860 с.

13 Общемашиностроительные нормативы времени: вспомогательного, на обслуживание рабочего места и подготовительно - заключительного для технического нормирования станочных работ. Справочник - Машиностроение, Москва 1964

14 Общемашиностроительные нормативы режимов резания. Том 1,
Справочник - Машиностроение, 1991. - 640 с.

15 Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания для нормирования работ, выполняемых на универсальных и многоцелевых станках с числовым программным управлением. Часть 1 Нормативы времени. Москва Экономика 1990.

16 Общемашиностроительные нормативы режимов резания и времени для технического нормирования работ на строгальных и долбежных станках. Серийное производство. Москва 1959

17 В.И. Гузеев, В.А. Батуев, И.В. Сурков. Режимы резания для токарных и сверлильно - фрезерно - расточных станков с числовым программным управлением: Справочник Машиностроение, 2005. 368с.

18 Электрофизические и электрохимические методы обработки материалов. Том 1. Обработка материалов с применением инструмента. Под редакцией В.П. Смоленцова, Москва «Высшая школа» 1983

19Сорокин В.Г. Марочник сталей и сплавов. М.: Машиностроение, 1989, -640 с.

20 Методические указания по курсовому проектированию по дисциплине «Технологическая оснастка» под ред. преподавателя Кузнецова А.В.

Приложение А

Спецификации

Дата добавления: 2015-06-28