Характеристика технологического процесса восстановления двигателей

Разборка и мойка. Процесс восстановления двигателей начинается с поступления его на ремонтное предприятие. При подготовке двигателя к ремонту его подвергают разборке. Наибольшую трудоемкость при этой операции составляют винтовые и прессовые соединения. Винтовые соединения разбирают ключами и гайковертами, которые применяют и при сборке. Для разборки прессовых соединений используют гидравлические съемники. Особенно осторожно нужно демонтировать подшипники. При их снятии усилия нужно прилагать безударные, чтобы не повредить тела качения.

Можно отметить, что совместно обрабатываемые детали при разборке двигателя не следует раскомплектовывать. К числу таких деталей относят крышки коренных подшипников, блок – картеры и т.д.

Разборку двигателя ЗИЛ – 5301 производят на разборочном стенде Р-235. Разобранные детали подвергаются мойке.

Очистка деталей от загрязнений и их последующая мойка являются специфическими операциями ремонтного производства. От качества и полноты проведения этих операций зависят производительность труда рабочих – ремонтников, эффективность использования оборудования и долговечность работы отремонтированных изделий.

Если не удалить грязь на постах мойки, то она разносится по постам и, попадая на постах сборки в трущиеся детали и сопряжения, вызывают их интенсивное изнашивание.

Загрязнения на деталях, восстанавливаемых наплавкой, вызывают образование в наплавочном слое металла пор и раковин. Основными загрязнителями деталей двигателя являются остатки смазочных материалов, лаковые пленки, нагары и накипь. Для их удаления используют различные моющие средства, а именно: остатки топлива, масел и смазок устраняют при помощи синтетических моющих средств – Лабомида 101 и 203; нагар – растворяющее – эмульгирующего средства (РЭС) АМ-15; продукции коррозии и механического изнашивания деталей – ручным инструментом (металлическими щетками). В качестве оборудования для очистки и мойки используют погружную машину ОМ-4267.

Дефектовка. Детали, пошедшие мойку, подвергают дефектовке. Дефекацию деталей проводят с целью определения их технического состояния: деформацию и износ поверхностей, целость материала, изменение свойств и характеристик рабочих поверхностей, сохранность формы. Эту операцию проводят, поместив детали двигателя на стол дефектовщика ОРГ 1468-01-090А

При дефектации выполняют следующие операции: внешний осмотр, простукивание, выявление трещин, обломов, коррозии, микрометрам – измерение размеров деталей (диаметр, расстояние между осями). Изменение линейных размеров контролируют с помощью штангенциркуля, микрометра, отклонение от цилиндричности – с помощью нутромера с индикаторной головкой, сносность постелей в блоке – поверочными линейками со щупом. Трещины в корпусных деталях (головка, блок) определяют гидравлическим методом.

Детали, подлежащие выбраковке, попадают в специальный контейнер для утиля ОРГ 1598.

Механическая обработка. После мойки и дефектации проводят механическую обработку деталей. Блок цилиндров является базовой деталью, качество восстановления которой сказывают существенное влияние на качество ремонта двигателя, условия работы деталей цилиндра – поршневой грунты и кривошипное – шатунного механизма. Дефекта блоков, устраняемые на данном предприятии, следующие: трещины в стенках водяной рубашки; картере; износ или нарушение сносности гнезд под вкладыши коренных подшипников; износ резьбовых отверстий. Чтобы устранить трещины в алюминиевом блоке двигателя ЗИЛ-130, пользуются аргонно-дуговой сваркой с предварительной разделкой трещин. Для этого применяют установку УДГ-501. Наиболее подходящие режимы сварки блока I = 160A, U = 22 ÷ 24В, диаметр электрода Ø = 4мм. Блоки цилиндров с несносностью опор коренных подшипников, но без износа по диаметру восстанавливают установкой вкладышей увеличенного диаметра с последующей расточкой на горизонтально – расточном станке 11А181а.

Коробление плоскости блока цилиндров >0,1мм устраняют шлифованием на алмазно-расточном станке 2Е78ПН.

Коленчатый вал – одна из основных деталей, определяющая ресурс двигателя. Срок службы его зависит от 2 факторов: сопротивления усталости и износостойкости. В процессе работы двигателя, в результате неравномерности износа, смещения опор блока, из-за старения металла возникают ситуации, при которых вал работает в условиях перегрузок. При этом в металле накапливаются усталостные повреждения в наиболее напряженных зонах детали. Зоны накопления усталостных повреждений в коленчатых валах автомобилей сосредотачиваются в центральной части шеек в зоне проводящих отверстий.

Коленчатый вал двигателя имеет следующие дефекты: овальность и конусность шатунных и коренных шеек, прогиб, трещины.

Коленчатые валы, имеющие поперечные трещины, бракуют. При износе шеек чугунного вала ЗИЛ – 5301 их восстанавливают наплавкой стальным электродом под слоем флюса. Процесс проводят с помощью автомата для наплавки ВДУ505 А1406УХП4. Оптимальные режимы: U = 26 ÷ 28В; I = 160 ÷ 180A, проволока Св 08, флюс АМК18. Далее двигатель подвергают шлифовке под ремонтный размер на круглошлифовальном станке 316М.

Прогиб вала не устраняют. После устранения дефектов вал балансируют на стенде КИ 4274.

Цилиндры двигателей изнашиваются в основном в результате трения поршневых колец, действия абразивных частиц о поверхности цилиндров и коррозии. Технологический процесс восстановления цилиндров выглядит так: цилиндры растачивают на алмазно-расточном станке 2Е78ПН с последующим хонингованием на одношпиндеольном станке 3К83У.

Поршни и поршневые пальцы, имеющие дефекты, бракуют и заменяют новыми.

Основным дефектом шатунов является износ втулок его верхней головки. Изношенные втулки могут быть восстановлены осадкой. Осадку проводят с помощью специального приспособления и пресса. Для получения точного размера и чистой и гладкой поверхности втулки подвергают сначала черновому, а затем чистовому развертыванию или растачиванию на станке УРБВП. Нижнюю головку шатуна восстанавливают газопорошковой наплавкой с использованием самофлюсующегося порошка ПГ – 10ХН8СР2 с последующей расточкой на станке УРБВП. Фрезерование пазов под ус вкладыша проводят на горизонтальном консольном фрезерном станке 6Р82Г. В качестве конструкторской разработки в данном проекте предлагается приспособление для зажима шатуна при обработке пазов под ус вкладыша.

В головках блока цилиндров основная неисправность заключается в износе фасок клапанных седел из–за наклепа и в результате их пригорания на некоторых участках.

При разборке головок блока цилиндров на участке используют стенд ОР 2935. Головка проходит гидравлическое испытание на герметичность водяной рубашки. Из нее удаляют сломанные шпильки и нарезают новую резьбу. В случае необходимости заменяют направляющие втулке клапанов.

Изношенные рабочие фаски тарелок клапанов и торцы стрежней шлифуют на стенде ОР-7108. Для шлифования применяют круги зернистостью 25-40 твердостью СМ 1.

Перед сборкой головки блока производят притирку клапанов к гнездам на стенде ОР-6687М.

Сборка и испытание. Сборка головки блока проходит на верстаке слесарном ОРГ 5365, а сборка двигателя – на стенде Р-235. Собранный двигатель подвергают проверке на укомплектованность. Его устанавливают на ручную передвижную тележку и перемещают на участок испытания.

Этот участок оборудован обкаточно-тормозным стендом КИ 1363В для обкатки и испытания двигателя.

Обкатка проводится сначала холодная, а затем горячая.

При холодной обкатке электродвигатель стенда вращает вал испытываемого двигателя, при этом происходит приработка вновь образованных сопряжений, герметичность соединений. При этом проверяют, нет ли посторонних шумов, стуков, протечки масла или топлива.

После окончания холодной обкатки двигатель проходит горячую обкатку в начале без нагрузки, а затем с постепенным ее увеличением.

По ее окончании, не останавливая двигатель, проверяют его мощность и расход топлива. При завершении испытаний и регулировки двигатель поступает на ремонтно-монтажный участок с последующей отправкой его заказчику.

Таким образом, проанализировав существующий процесс ремонта двигателей можно сделать следующее выводы и внести предложения:

-при выполнении ремонтно-обслуживающих воздействий на участке требовать строгого соблюдения технологических операций без исключений;

-не допускать отклонений от технологического процесса;

-по окончании сложных технологических операции и операции по механической обработке обязательно проводить контрольные операции, используя настроенные мерительные инструменты;

- оснастить рабочие места наглядными стендами, содержащими технологические требования на ремонт составных частей двигателя;

- установить на участке горизонтально – консольный фрезерный станок 6Р82Г, стенд для разборки головки блока цилиндров двигателя ОРГ2953, контейнер для утиля и мусора ОРГ1598, стеллажи и тумбочки для деталей и инструментов;

- с территории участка удалить посторонние предметы;

- произвести перестановку оборудования в соответствии с последовательностью выполнения технологических операций.

3.4 Расчёт показателей механизации технологического процесса

Уровень механизации:

(3.8)

где: ТМ – трудоёмкость механизированных операций

ТОБ – трудоёмкость всего технологического процесса

Степень механизации:

, (3.9)

где ΣМ – число операций с данной звенностью;

Z– звенность оборудования;

Zмакс – максимальная звенность оборудования применяемая в данной отрасли;

Н – общее число операций процесса.

Дата добавления: 2015-07-13