Точність виконання складальних операцій

Особливості проектування технологічних процесів складання

Вихідні данні для проектування технологічних процесів відновлення деталей

Вихідними даними при розробці ТП відновлення деталей є: робочі креслення ремонтної деталі, виконані згідно з умовами стандартів та ремонтної документації; перелік дефектів деталі; відомості про умови роботи деталі в ремонтованому вузлі та види зношення. Довідникові матеріали про технологічні методи, за допомогою яких можливе усунення дефектів; програма випуску ремонтованих деталей: відомості про передовий досвід ремонту деталей даного найменування; довідникові та нормативні матеріали (каталоги технологічного обладнання та оснастки, припуск на обробку, режим обробки, технологічні норми тощо).

Призначення процесу складання. Складання – один із основних етапів виробництва машин, при якому одержують готову продукцію, з’єднуючи у встановленів послідовності різні деталі, вузли та агрегати.

Першим елементом кожного виробу, що збирають, є базова деталь або базова збірна одиниця. Збірна одиниця – виріб, складові частини якого з’єднані між собою складальними операціями (згвинчуванням, клепкою, пайкою і т.п.) на підприємстві виробника.

У сучасному машинобудуванні складання виробів поділяється на складання складових частин (складальних одиниць) та загальне. Під збиранням складових частин розуміють послідовне збирання складальних одиниць різних порядків у складальнуі одиниці першого порядку, а під загальним –збирання з готових виробів. Складальною одиницею першого порядку називають складову частину виробу, яка може бути зібрана окремо від інших його елементів. Складальні одиниці, які входять у виріб не безпосередньо, а через складальну одиницю першого порядку, називають складальними одиницями дркгого, третього порядків і т.д.

При збиранні відрізняють такі види з’єднань (нерухомі роз’ємні, і нероз’ємні, рухомі роз’ємні і нероз’ємні). Від виду з‘єднання значною мірою залежить трудомісткість складальних операцій. Тркдомісткість збирання при виготовленні машин досягає 30...50% загальної трудомісткості. Якість роботи машин здебільшого залежить від якості виконання тскладальних робіт і від точності виконання складальних операцій.

Точність складання – найважливіша умова із наданими якісними показниками. Абсолютно точно зібрати вузол неможливо, так як при збиранні неможливо уникнути похибки привзаємному розташуванні деталей. Похибки при виконанні складальних операцій виникають з таких причин: віхилення від точності розмірів геометричної форми і взаємного розташування поверхонь спряжених деталей, недосконалість якості поверхонь деталей; відхилення від точності встановлення та закріплення даталей при збиранні; залишкові напруження в матеріалі, які викликають деформацію; порушення зазорів і посадок; геометричні похибки збирального обладнання, недостатньої оснастки інструментами.

Існує декілька технологічних методів, які забезпечують задану точність збирання: метод підгонки, регулювання, повної,часткової та групової взаємозамінності (селективне збирання).

Взаємозамінність деталей забезпечується шляхом виготовлення їх у границях допусків, які відповідають даному квалітету точності.

Проектування ТП складання включає: розрахунок такту збирання; вибору організаційної форми складального процесу; складання технологічних схем для вузлів та виробу в цілому; проектування технологічних операцій; визначення змісту контрольних операцій та випробувань; уособлення технологічної документації проектування; вибір технологічної оснастки, необхідні розрахунки.

Такт збирання визначають як частину від ділення розрахункового фонду часу (Ф_р за зміну, місяць, рік) на програму виготовлення виробів за цей же період (N_B)

,

Вибір організаційної форми збирання встановлюється заданою програмою випуску виробів. При одиничному виробництві застосовують непоточне збирання, при серійному та масовому – поточне.

Технологічні схеми розробляють для встановлення послідовності складання виробу. Схему складання розробляють залежно від складального креслення виробу за специфікацією його складових частин.

Типова схема розбиття виробу на збірні одиниці креслять у вигляді прямокутників, всередині яких або рядом пишуть найменування й номер збірної одиниці. (ЗБ-1 – збірна одиниця 1-го порядку; ЗБ-2, ЗБ-3 – відносно 2-го, 3-го порядку).

У технологічних схемах підписують найменування методів з’єднонь. Наприклад, «зварити», «запресувати».

Технологічні схеми збирання потрібно складати для будь-якого типу виробництва. Вони значно спрощують розробку складальних процесів та оцінку конструкцію виробу на технологічність. Проектування складальних операцій виконують на основі технологічних схем. Під технологічною операцією складання розуміють закінчену частину збирального процесу, яку виконують на одному робочому місці одним або декількома робітниками. Операції при збиранні діляться на переходи, установи, прийоми.

Складальним переходом називається закінчена частина операцій, яку виконують без зміни інструменту або застосування.

Переходи розгалужують на окремі прийоми – частини переходу, які складаються з найпростіших рухів робітника або інструменту.

Установом називається кожна окремо взята дія по надаванні обєктам, які збирають, якогось відносного положення.

При збиранні необхідно приділити особливу увагу точності базування, схемі закріплення базових елементів, вибрати технологічне обладнання, пристосування, інструменти, визначити норми часу, розряд роботи.

Ефективність розробленого ТП складання оцінюють по трудомісткості та собівартості. Коефіцієнт трудомісткості складального процесу (η_тр) – це відношення трудомісткості збирання (Т_зб) та трудомісткості виготовлення деталей (Т_обр)

.

Для одноразового та дрібносерійного виробництва η_тр = 0,5, для серійног – 0,3...0.4, для масового – 0,25...0.3.

Коефіцієнт собівартості складального процесу η_соб дорівнює відношенню собівартості збирання (С_зб) до собівартості виготовлення виробу (С_вир)

.

Технологічна документація складальних процесів включає не тільки раніше згадані технологічні креслення та технологічні схеми вузлового та загального збирання. У складальній маршрутній карті є перелік складальних операцій з даними про обладнання та оснащення, норми часу та розряд робіт без розшифрування змісту операцій. В операційній карті надається зміст операцій з переліком режимів роботи та розрахункових норм часу по технологічних переходах.

5. Запитання для самоконтролю по темі 4

1. Які загальні принципи проектування технологічних процесів ремонту (відновлення) машин (деталей)?

2. Розкажіть про маршрутну та дефектну технологію відновлення деталей.

3. Які вихідні дані неоюхідні для проектування та розробки процесів?

4. Яка послідовність проектування технологічного процесу і що вона в себе включає?

5. Що таке розробка технологічної документації нв відновлення деталі?

6. Які особливості проектування технологічних процесів складання?

Дата добавления: 2014-01-04