Подсистема размерного контроля

К размерному контролю относят совокупность операций контроля, базирующихся на измерении геометрических размеров.

Размерный контроль проводится не только после окончания обработки деталей, с целью выявления брака, но и в процессе обработки и перед ней, что даст возможность внести коррекцию в процесс обработки и, следовательно, достигнуть требуемого качества деталей.

Эффективная эксплуатация ГПС, особенно в безлюдном режиме, невозможна без оснащения ГПС средствами автоматического контроля. Размерный контроль может проводиться вне станка или на станке.

Для размерного контроля вне станка обычно имеется контрольный пост (КП), в составе ГПУ такие посты оснащаются координатно-измерительными машинами (КИМ).

Контроль на рабочем месте может быть осуществлен прямо на станке (внутренний) или около оборудования (внешний). Контроль качества изделия в процессе формообразования с помощью средств активного контроля не удлиняет цикл изготовления изделия, а контроль после формообразования (пассивный) на станке приводит в ряде случаев к увеличению продолжительности цикла, но позволяет предотвратить появление брака.

Автоматический размерный контроль (АРК) на круглошлифовальных станках начал применяться много лет назад.

Различные датчики активного контроля определяют размер процесса шлифования и используются для управления циклом перемещения шлифовального круга. По результатам измерений формируются команды на изменение подачи шлифовального круга его перемещения и т. д.

АРК на станках токарной, сверлильной и фрезерно-расточной группы стал возможен в результате появления так называемых датчиков касания, которые с высокой точностью могут фиксировать момент касания щупа с контролируемой поверхностью. Комплекс устройств в составе индикатора контакта показан на рис. 32.

Рис. 32. Датчик касания измерительной головки:

1 – наконечник щупа; 2 – щуп; 3 – механизм уравновешивания щупа; 4 – блок-формирователь сигнала касания; 5 – контакт;
6 – передаточный механизм

Для контроля детали на станке измерительная головка устанавливается в одной из позиций револьверной головки или инструментального магазина и для проведения измерения выводится
на рабочую позицию.

В ГПС применяют следующие виды контроля:

- выходной контроль;

- промежуточный контроль;

- входной контроль.

А также:

- контроль заточки режущего инструмента;

- контроль положения режущего инструмента в оправках и резцедержателях;

- контроль на технологической позиции.

Входной контроль служит для ограждения ГПС от поступления на ее вход иной номенклатуры деталей, бракованных заготовок и деталей с дефектами баз.

Методами и средствами его выполнения являются:

- визуальный осмотр заготовок;

- контроль образцов с помощью телевизионных систем;

- ручная установка на палету или спутник;

- контроль физических параметров заготовок;

- контроль размеров ручным универсальным инструментом.

При промежуточном выносном контроле при переходе обрабатываемой детали с одной технологической позиции на другую проверяют наличие и соответствие баз для последующей обработки детали, а также основные точные размеры, полученные на предыдущей технологической позиции. Он осуществляется на координатно-измерительных машинах.

Выходной контроль предназначен для контроля готовой продукции и в первую очередь по наиболее ответственным параметрам. Измерительная ячейка может формироваться на основе унифицированных измерительных систем для контроля отдельных параметров и физических величин (например, комплекс бесконтактных модуляционных вихретоковых дефектоскопов ВД-31Н, ВД-40Н, ВД-50Н, ВД-60Н, высокоскоростных электромагнитоакустических толщиномеров УТ80Б и др.).

Дата добавления: 2014-01-05