Методы контроля качества, анализа дефектов и их причин

Технический контроль – это проверка соответствия объекта установленным техническим требованиям, составная и неотъемлемая часть производственного процесса. Контролю подвергаются:

поступающие на предприятие сырье, материалы, топливо, полуфабрикаты, комплектующие изделия;
производимые заготовки, детали, сборочные единицы;
готовые изделия;
оборудование, оснастка, технологические процессы изготовления продукции.
Основные задачи технического контроля заключаются в обеспечении выпуска качественной продукции, в соответствии со стандартами и ТУ, выявлении и предупреждении брака, проведении мер по дальнейшему улучшению качества изделий.

К настоящему времени сложились разнообразные методы контроля качества, которые можно разбить на две группы:

1. Самопроверка или самоконтроль – персональная проверка и контроль оператором с применением методов, установленных технологической картой на операцию, а также с использованием предусмотренных измерительных средств с соблюдением заданной периодичности проверки.

2. Ревизия (проверка) – проверка, осуществляемая контролером, которая должна соответствовать содержанию карты контроля технологического процесса.

Организация технического контроля заключается в:
проектировании и осуществлении процесса контроля качества;
определении организационных форм контроля;
выборе и технико-экономическом обосновании средств и методов контроля;
обеспечении взаимодействия всех элементов системы контроля качества продукции;

· разработке методов и систематическом проведении анализа брака и дефектов.

В зависимости от характера дефектов брак может быть исправимым или неисправимым (окончательным). В первом случае изделия после исправления могут быть использованы по назначению, во втором –исправление технически производить невозможно или экономически нецелесообразно. Устанавливаются виновники брака и намечаются мероприятия по его предупреждению. Виды технического контроля показаны в таблице 4.3.

При контроле качества продукции используются физические, химические и другие методы, которые можно разделить на две группы: разрушающие и неразрушаюшие.

К разрушающим методам относятся следующие испытания:

испытания на растяжение и сжатие;
испытания на удар;
испытания при повторно-переменных нагрузках;
испытания твердости.

Таблица 4.3

№ п п	Классификационный признак	Виды технического контроля
	По назначению	Входной (продукции от поставщиков); производственный; инспекционный (контроль контроля).
	По стадиям технологического процесса	Операционный (в процессе изготовления); приемочный (готовой продукции).
	По методам контроля	Технический осмотр (визуальный); измерительный; регистрационный; статистический.
	По полноте охвата контролем производственного процесса	Сплошной; выборочный; летучий; непрерывный; периодический.
	По механизации контрольных операций	Ручной; механизированный; полуавтоматический; автоматический.
	По влиянию на ход обработки	Пассивный контроль (с остановкой процесса обработки и после обработки); активный контроль (контроль во время обработки и остановка процесса при достижении необходимого параметра); активный контроль с автоматической подналадкой оборудования.
	По измерению зависимых и независимых допустимых отклонений	Измерение действительных отклонений; измерение предельных отклонений с помощью проходимых и непроходимых калибров.
	В зависимости от объекта контроля	Контроль качества продукции; контроль товарной и сопроводительной документации; контроль технологического процесса; контроль средств технологического оснащения; контроль технологической дисциплины; контроль квалификации исполнителей; контроль прохождения рекламаций; контроль соблюдения требований эксплуатации.
	По влиянию на возможность последующего использования	Разрушающий; неразрушающий.

К неразрушающим методам принадлежат:

• магнитные (магнитографические методы);
• акустические (ультразвуковая дефектоскопия);
• радиационные (дефектоскопия с помощью рентгеновских и гамма- лучей).

Дата добавления: 2014-01-05