Тема 6. Инфраструктура предприятия – 3 часа

План лекции:

1. Производственная и социальная инфраструктуры предприятия

2. Система технического обслуживания (вспомогательное производство)

3. Капитальное строительство.

Под производственной структурой машиностроительного предприятия

понимается состав цехов и служб предприятия, принципы и построения, взаимные связи и размещение.

Производственная структура формируется при (создании завода) и реорганизуется при переходе на производство других изделий или коренном изменении; технологии.

Как известно, процесс создания машины состоит из трех стадий или фаз: заготовительной, обрабатывающей и сборочной. В зависимости от того, все ли эти стадии выполняются на одном предприятии, за годы формирования машиностроительных отраслей выработалось пять основных типов специализации заводов:.

1. Заводы с полным технологическим циклом, располагающие всей совокупностью цехов-заготовительными, обрабатывающими, сборочными.

2. Заводы механосборочного типа, получающие заготовки в порядке

кооперирования от других предприятий.

3. Заводы сборочного типа, выпускающие изделия из деталей, сборочных единиц и агрегатов, изготовленных на других предприятиях.

4. Заводы, специализированные только на производстве заготовок (от

ливок, поковок и т.п.).

5. Заводы, специализированные на изготовлении отдельных деталей

/зубчатых колес, крепежных изделий и т.п.

Схема производственной структуры предприятия с полным технологическим циклом представлена на рис. 6.1.

Основной производственной единицей предприятия чаще всего является цех. Цех - основное производственное подразделение, административно обособленное, выполняющее определенную часть производственного процесса. Цех выпускает определенную продукцию /заготовки, детали, сборочные единицы, готовые машины/, или выполняет

цех самосопределенные работы/транспортные, ремонтные и т.д. самостоятельно как хозяйствующий субъект на рынке не выступает.

Цеховая структура является преобладающей. Однако крупным машиностроительным предприятиям присуща структура отраслевых производств, при которой технологически однородные цехи объединяются в производства /металлургическое, кузнечно-прессовое, механосборочное и т.д. со своим управлением и вспомогательными службами. Небольшим предприятиям присуща бесцеховая структура. При этом в составе завода нет отдельных цехов, обособленных в административном отношении, основными производственными единицами такого завода являются участки.

При технологической специализации цех или участок специализируется на выполнении определенных технологических процессов на отдельных стадиях, производства, Участки включают при этом рабочие места и оборудование, предназначенные для выполнения отдельных технологических операций, а не для изготовления готового изделия до его полной готовности. Станки на этих участках, группируются по признаку технологической однородности: группа токарных станков, группа фрезерных станков, группа сверлильных станков и т.д. Номенклатура деталей при такой специализации разнообразна.

При предметной специализации цех или участок выпускает законченное изделие, сборочную единицу или деталь. За подразделением закреплено изготовление ограниченной номенклатуры изделий. Оборудование подбирается в соответствии с технологическим процессом и располагается по последовательности выполняемых операций, т.е. по принципу прямоточности.

Дальнейшим развитием производственной структуры цехов, построенных по предметному принципу, является соединение в них всех основных стадий производства продукции, начиная от заготовки и заканчивая сборкой. Построенные по такому принципу цехи и участки называются предметно -замкнутыми. Организовываются они обычно в условиях средне - и крупносерийного производства и являются основой для создания поточных линий.

И предметная и технологическая специализация цехов имеют с свои положительные стороны и недостатки.

Преимуществом технологической специализации является взаимозаменяемость оборудования. При выходе из строя или перегрузке какой-нибудь единицы оборудования детали могут обрабатываться на другом оборудовании в том же цехе. Технологическая специализация способствует применению прогрессивных, рациональных технологических методов производства. Например, на литейных предприятиях, организованных по принципу технологической специализации, обычно применяются наиболее современные процессы производства отливок: литье под давлением, кокильное, центробежное и т.д. На заводах, специализированных по предметному принципу, добиться этого можно только при крупных объемах выпуска, так как при сравнительно небольшом числе отливок создание специализированных участков высокими технологиями окажется экономически невыгодным.

При технологической специализации имеется возможность наиболее полно использовать оборудование и материалы. Технологическая специализации обеспечивает большую гибкость производства при освоении новых изделий, без существенного изменения уже применяемых технологических процессов.

Основными недостатками технологической специализации являются нарушение принципов прямоточности, непрерывности процесса и специализации оборудования, усложнение и удорожание внутризаводского кооперирования /увеличивается, длина маршрутов перемещения предметов труда, поскольку они в процессе обработки неоднократно перемещаются из цеха в цех, увеличение длительности цикла производства.

В производственной структуре различаются основные и вспомогательные цехи, а также обслуживающие хозяйства /иногда они называются обслуживающими цехами/. Основные цехи - это цехи, занятые различными стадиями изготовления изделий основного производства, т.е. изделий, предназначенных для реализации. Основные цехи подразделяются на заготовительные, обрабатывающие, сборочные. К заготовительным цехам относятся раскройные, литейные, кузнёчно-прессовые.

К обрабатывающим цехам относят механообрабатывающие, механические, термические, гальванические, окрасочные.

Сборочными цехами являются механосборочные, узловой и общей сборки с испытательными станциями, сварочно-сборочные.

Вспомогательные цехи изготавливают продукцию вспомогательного назначения, потребляемую внутри предприятия, также выполняют работы для собственных нужд. К вспомогательным относятся ремонтные, инструментальные, энергетические и др.цехи

Обслуживающие цехи и хозяйства выполняют работы по обслуживанию основного и вспомогательного производства транспортирование и хранение сырья, полуфабрикатов и готовых изделий. К ним относятся складское хозяйство, транспортные цехи, службу связи, лаборатории.

Производственная структура предприятия определяется следующими важнейшими факторами: видом и объемом выпускаемой продукции, ее трудоемкостью, технологической и конструкторской однородностью изделий, типом производства, формами специализации и уровнем межзаводской кооперации.

Вид изделий и их конструктивно-технологическая однородность влияют на технологию изготовления, на конкретный состав и число цехов, на

формы специализации цехов, на трудоемкость изготовления продукции. Чем однороднее продукция предприятия, тем однороднее используемая технология ее изготовления, тем вероятнее более узкая специализация цехов, шире возможности кооперирования, меньше трудоемкость изготовления продукции. Конструктивные и технологические особенности продукции определяют характер производственных процессов. Чем сложнее конструкция и технология изготовления изделий, тем сложнее внутри производственные связи и зависимости, разветвленнее структура предприятия. Появление принципиально новых технологий и материалов приводят к существенному сокращению обработки резанием, но требуют создания новых участков и цехов.

Объем выпуска продукции, трудоемкость ее изготовления влияют на

размеры цехов, их число и специализацию, размеры завода в целом.

За последние годы наблюдается устойчивая тенденция создания заводов среднего размера и малых предприятий, которые имеют большую гибкость в сравнении с очень большими.

Тип производства определяет характер связей между цехами, их специализацию.

Специализация производства - это концентрация производства продукции имеющей конструктивную и технологическую общность в определенных подразделениях производства.

Существует пять форм специализации производства в машиностроении:

1/ по номенклатуре готовых машин;

2/ по агрегатам;

3/ по сборочным единицам;

4/ по деталям;

5/ по стадиям технологического процесса.

Первые четыре формы носят общее название – предметная специализация, пятая называется технологической специализацией.

Выбор принципа специализации зависит от характера выполняемых операций, охвата технологических стадий" и степени готовности предметов труда.

Предметная специализация имеет следующие достоинства: сокращается и упрощается внутризаводское кооперирование; повышается ответственность руководителей подразделений за изготовление продукции в установленные сроки; создаются благоприятные условия для автоматизации производственных процессов; сокращается длительность производственного цикла изготовления изделий; упрощается планирование производства.

Как правило, при предметном принципе специализации эти преимущества приводят к повышению производительности труда, снижению себестоимости продукции, улучшению других технико-экономических показателей.

Однако предметная специализация затрудняет переход на выпуск новой продукции, расширению ее номенклатуры.

Развитие ГПС позволяет в серийном и даже мелкосерийных производствах создавать цехи и участки, выпускающие широкую номенклатуру изделий при небольшом объеме и оптимально использующие все преимущества предметной специализации.

Производственная структура цеха - это состав участков и формы

взаимосвязи между ними.

Участок - основная структурная единица цеха. Участок возглавляется мастером. В относительно крупных цехах несколько участков может возглавляться старшим мастером, который подчиняется непосредственно начальнику цеха, или одному из его заместителей. В литейных и некоторых механосборочных цехах, работающих круглосуточно, группа участков, охватываемая, одной сменой возглавляется начальником смены. В таких цехах в течение смены требуется координация действий участков..

Участок может делиться на бригады, возглавляемые бригадиром из

числа рабочих.

В массовом и крупносерийном производстве структурной единицей

цеха может являться линия.

Пространственное расположение цехов, хозяйств и служб предприятия осуществляется по генеральному плану, разрабатываемому при проектировании предприятия. Генеральный план - это графическое изображение территории предприятия со всеми, зданиями, сооружениями, коммуникациями, путями сообщения и другими элементами производства, привязанными к местности. Компоновка генерального плана, т.е. относительное расположение цехов и хозяйств на территории зависит от состава и размера цехов, уровня их специализации и кооперирования, рельефа и конфигурации площадки, способа связи предприятия с основными транспортными 'магистралями и энергетическими коммуникациями.

Однако при прочих равных условиях размещение цехов на территории предприятия производится с учетом следующих основных требований:

1/ Максимальное обеспечение прямоточности предметов труда при

перемещениях из цеха в цех, без встречных потоков по кратчайшим путям.

2/ Преобладающее перемещение грузов технологическим транспортом, по возможности, непрерывным.

3/. Уменьшение протяженности энергетических коммуникаций в тоннелях, доступных для ухода.

4/. Пути движения работников на работу и с работы, не должны пересекать пути сообщения, коммуникации.

5/. Выделение в особые группы цехов с однородным характером производства и одинаковыми санитарно-гигиеническими условиями.

6/. Учет направления господствующих ветров цехи с выделением пыли, газа, сажи должны располагаться с подветренной стороны.

7/. Кузнечные производства с мощными молотами должны быть достаточно удалены от инструментальных и механических цехов с особо точным оборудованием колебания грунта.

Эффективными направлениями компоновки генплана является блокировка цехов, Т.е. расположение их в одном здании, что обеспечивает уменьшение длины путей сообщения, числа инженерных сооружений, площади застройки.

В процессе эксплуатации производственное оборудование (станки,

подъемно-транспортные устройства, силовые машины, кузнечно-прессовые агрегаты, литейно-формовочные, комплексы и др.) подвергается физическому и моральному изнашиванию. Для ликвидации последствий физического изнашивания требуется периодически выполнять операции по техническому обслуживанию и ремонту, а морального - проводить модернизацию оборудования или его замену.

Несвоевременный ремонт или некачественное техническое обслуживание оборудования приводят к увеличению его простоя и простоя рабочих, снижению качества обработки, увеличению брака, срыву графиков производства, нарушению ритмичности и в целом к ухудшению технико-экономических показателей работы предприятия. Внеплановые простои оборудования обусловливают необходимость организации дополнительных смени сверхурочных работ, увеличение трудовых и финансовых затрат. В целом затраты на содержание и эксплуатацию оборудования составляют 6...9 % себестоимости продукции машиностроительных предприятий.

Главной задачей ремонтного хозяйства является обеспечение работоспособности оборудования предприятия с одновременным снижением затрат на его эксплуатацию, и ремонт.

Все работы по поддержанию оборудования в работоспособном состоянии подразделяются на техническое обслуживание и ремонт.

Планирование технического обслуживания и ремонтов осуществляется на основе Единой системы планово-предупредительных ремонтов(ЕСППР). В основе системы - два основных принципа организации ремонтных работ: предупредительность, плавность.

Принцип предупредительности предполагает, что после отработки каждым агрегатом определенного количества часов производятся техническое обслуживание и ремонтные работы независимо от его физического состояния.

Принцип плановости предполагает, что проведение технического обслуживания и ремонтов осуществляется через определенные промежутки времени по специальному графику.

Техническое обслуживание - это комплекс операций по поддержанию работоспособности оборудования при использовании по назначению,

хранении и транспортировании.

Ремонт - комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности оборудования - делится на три вида: текущий, средний

и капитальный.

Текущий ремонт - ремонт, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности оборудования и состоящий в замене и восстановлении отдельных частей.

Средний ремонт - ремонт, выполняемый для восстановления исправности и частичного восстановления ресурса оборудования с заменой или восстановлением некоторых изношенных деталей, сборкой, регулировкой испытанием под нагрузкой составных частей.

Капитальный ремонт - ремонт, выполняемый для восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса оборудования с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые.

Расходы на капитальный и средний ремонты, проводимые через промежутки времени более года, производятся за счет амортизационных отчислений, а текущие - за счет текущих расходов (себестоимости продукции) того цеха, где установлено оборудование.

Единая система ППР базируется на следующих основных нормативах: длительности межремонтных периодов и периодичности технического обслуживания, ремонтном цикле и его структуре, категории ремонтной сложности, нормативах трудоемкости, материалоемкости.

Под ремонтным циклом понимается наименьший повторяющийся период эксплуатации оборудования, в течение которого осуществляются в установленной последовательности все виды технического обслуживания и ремонта в соответствии со структурой ремонтного цикла, т. е. период времениот установки оборудования до капитального ремонта или между двумя очередными капитальными ремонтами. Продолжительность ремонтного цикла определяется на основе срока службы (износостойкости) основных базовых деталей и узлов оборудования, которые в свою очередь зависят от их технологического назначения, конструкции и размеров, интенсивности и условий эксплуатации, срока службы оборудования. По ЕСППР для каждого вида оборудования определенного технологического назначения устанавливается исходная продолжительность ремонтного цикла А, которая затем корректируется в зависимости от указанных выше факторов. Так, для металлорежущих станков она принимается равной 24000 ч, уменьшаясь при их эксплуатации от 10 до 20 лет до 23000, свыше 20 лет - до 20000 ч.

Под межремонтным периодом понимается период работы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами.

Периодичность технического обслуживания - интервал времени между видами ТО или ТО и последующим ремонтом.

Длительность межремонтного и периодичность технического обслуживания определяются длительностью ремонтного цикла и его структурой.

Под структурой ремонтного цикла понимается состав и последовательность периодических работ по техническому обслуживанию й ремонту оборудования в период его работы между двумя капитальными ремонтами. Она зависит от технологического назначения оборудования; его сложности и условий эксплуатации. Чем сложнее и ответственнее оборудование, тем больше в структуре ремонтного цикла ремонтов и операций по техническому обслуживанию.

Под категорией ремонтной; сложности понимается степень сложности ремонта оборудования, которая зависит от его технологических и конструктивных особенностей, размеров обрабатываемых деталей..

Единой системой ППP определены категории ремонтной сложности всех используемых в нашей стране моделей оборудования как по механической, так и по электрической части.

Для расчета плановой потребности в трудовых и материальных ресурсах и определения времени простоя оборудования в ремонте система ППP предусматривает использование условного показателя- ремонтной единицы, которая характеризует нормативные затраты на ремонт оборудования первой категории сложности.

В качестве эталона принята сложность ремонта механической части токарно-винторезного станка 16К20, которому присвоена ll-я категория

сложности.

Время простоя оборудования в ремонте также регламентируется в виде нормативов простоя на одну ремонтную единицу в сутках.

Техническое обслуживание оборудования осуществляет прежде всего

производственный персонал, работающий на нем.

Рабочий должен вести наблюдение за работой оборудования в течение смены, предупреждать попадание абразивных материалов на трущиеся поверхности, следить за уровнем масла, характером шума в редукторах и других механизмах. Кроме того, он должен выполнять операции по уходу, уборке отходов, ежедневному смазыванию оборудования. Время на уход за оборудованием предусматривается штучным временем.

Кроме рабочих-станочников, повседневное наблюдение и уход за оборудованием осуществляет дежурный ремонтный персонал (дежурные слесари, смазчики, электрики) под контролем руководителей цехового и общезаводского ремонтного хозяйства, а также инспекторов отдела главного механика.

Дежурный персонал наблюдает за работой оборудования, а также выполняет ряд профилактических операций: смену и пополнение масла, регулировку, проверку оборудования на точность, его осмотры, промывку.

Дежурный смазчик должен следить за исправностью маслопроводов и систем, ежедневным качественным смазыванием оборудования производственным персоналом, осуществлять периодическое смазывание до графику, собирать и направлять на регенерацию отработавшие масла.

Дежурный электрослесарь осуществляет работы по надзору и уходу за электрической частью оборудования.

Работа дежурного персонала в основном носит профилактический характер, поэтому наблюдение за исправностью оборудования должно осуществляться систематически по специальному графику и разработанному маршруту. Дежурный персонал должен своевременно являться по вызову рабочего-станочника. Проверка качества обслуживания оборудования дежурным персоналом возлагается на мастера или механика цеха и контролируется инженером ОГМ.

Основными показателями качества и эффективности дежурного обслуживания являются: безаварийная работа оборудования; минимальныe его простои, связанные с уходом и устранением мелких неисправностей; экономное расходование вспомогательных материалов; снижение прямых и косвенных затрат на обслуживание.

К периодическим профилактическим операциям по уходу за оборудованием относятся: промывка; смена и пополнение смазочного материала; проверка оборудования на точность и жесткость; осмотры.

Смена и пополнение. смазочного материала производятся через определенный период времени на всем оборудовании по специальному графику, предусматривающему совмещение этих работ с его промывками, осмотрами и плановыми ремонтами.

Проверка оборудования на геометрическую точность устанавливает соответствие степени точности оборудования требованиям, предъявляемым ГОСТами или ТУ. Ей подвергается прецизионное, финишное и некоторое другое оборудование по перечню, установленному главным технологом завода.

Проверка оборудования на жесткость производится после среднего или капитального ремонтов металлорежущих станков по нормам, указанным в ГОСТах.

Осмотр производится с целью проверки состояния оборудования, устранения мелких неисправностей, выявления деталей, подлежащих замене приочередном плановом ремонте. Если обнаружена неисправность оборудования, исключающая возможность его дальнейшей эксплуатации, проводится очередной ремонт без соблюдения срока, предусмотренного межремонтным периодом. Осмотры производят ремонтные слесари, в необходимых случаях привлекаются рабочие-станочники.

Дата добавления: 2014-01-06