Автоматическое получение размеров на настроенных станках

Этот метод свободен от недостатков, свойственных методу пробных деталей.

При обработке заготовок по методу автоматического получения размеров станок предварительно настраивается таким образов, чтобы требуемая от заготовок точность достигалась автоматически, то есть независимо от квалификации рабочего-станочника.

Рассмотрим метод автоматического получения размеров на примере фрезерования и точения (рис. 8.6).

К=const

D_фр/2

b

a

P

a

c

b

а б

Рис. 8.6. Обработка заготовок по методу автоматического получения

размеров при фрезеровании (а) и точении (б)

При фрезеровании заготовки 2 в размеры a и b (рис. 8.6, а) стол фрезерного станка устанавливают по высоте таким образом, чтобы опорная поверхность неподвижной губки тисков 1 находилась от оси вращения на расстоянии равном K, которое определяется по формуле

(8.20)

где D_фр – диаметр фрезы; а – получаемый размер.

Боковую поверхность фрезы 3 удаляют (поперечным перемещением стола) от вертикальной поверхности неподвижной губки на расстояние b. Такую настройку станка производят методом пробных проходов и промеров. После настройки станка ведут обработку всей партии заготовок без их промежуточных измерений (исключая выборочный контроль) и перемещений стола. Так как размеры K и b в процессе обработки остаются неизменными, следовательно, и точность выполнения размеров a и b остается одинаковой при обработке все партии заготовок.

При подрезке торца заготовки 2 (рис. 8.6, б) размер а определяется расстоянием с от торца зажимного устройства приспособления 1 до поверхности упора 4, передвижение подрезного резца 3, а также расстоянием b от поверхности упора до вершины режущего лезвия резца. При постоянстве этих размеров, устанавливаемых при настройке станка, точность размера а обрабатываемых заготовок сохраняется неизменной для всей партии.

Использование метода автоматического получения размера на настроенных станках переносит задачу обеспечения заданной точности обработки с рабочего станочника на настройщика (наладчика) станков. Кроме того, ответственными за обеспечение точности обработки являются: инструментальщик, подготавливающий специальные приспособления и инструмент; технолог, назначающий технологические базы и размеры заготовки; конструктор приспособления, определяющий (совместно с технологом) способ установки заготовки и метод ее закрепления.

Метод автоматического получения размеров имеет следующие преимущества:

повышение точности обработки и снижение брака;

точность обработки не зависит от минимально возможной толщины снимаемой стружки (припуск на обработку устанавливают заведомо больше этой величины), а также от квалификации станочника;

повышение производительности обработки за счет устранения потерь на разметку заготовки и осуществление пробных ходов и промеров;

рациональное использование рабочих-станочников высокой квалификации, так как работу на настроенных станках могут вести ученики и малоквалифицированные рабочие (высококвалифицированные рабочие производят настройку станков и обслуживают одновременно по 8-12 станков);

повышается экономичность производства за счет снижения брака, повышения производительности, уменьшения потребности в высококвалифицированных рабочих.

Преимущества способа автоматического получения размеров на настроенных станках предопределил его широкое распространение в современном серийном и массовом производствах.

Использование этого метода в условиях мелкосерийного производства экономически нецелесообразно, так как затраты на обеспечение автоматического метода получения размеров при малом количестве выпускаемой продукции могут не окупиться.

Дата добавления: 2014-01-07