КАТЕГОРИИ: Архитектура-(3434)Астрономия-(809)Биология-(7483)Биотехнологии-(1457)Военное дело-(14632)Высокие технологии-(1363)География-(913)Геология-(1438)Государство-(451)Демография-(1065)Дом-(47672)Журналистика и СМИ-(912)Изобретательство-(14524)Иностранные языки-(4268)Информатика-(17799)Искусство-(1338)История-(13644)Компьютеры-(11121)Косметика-(55)Кулинария-(373)Культура-(8427)Лингвистика-(374)Литература-(1642)Маркетинг-(23702)Математика-(16968)Машиностроение-(1700)Медицина-(12668)Менеджмент-(24684)Механика-(15423)Науковедение-(506)Образование-(11852)Охрана труда-(3308)Педагогика-(5571)Полиграфия-(1312)Политика-(7869)Право-(5454)Приборостроение-(1369)Программирование-(2801)Производство-(97182)Промышленность-(8706)Психология-(18388)Религия-(3217)Связь-(10668)Сельское хозяйство-(299)Социология-(6455)Спорт-(42831)Строительство-(4793)Торговля-(5050)Транспорт-(2929)Туризм-(1568)Физика-(3942)Философия-(17015)Финансы-(26596)Химия-(22929)Экология-(12095)Экономика-(9961)Электроника-(8441)Электротехника-(4623)Энергетика-(12629)Юриспруденция-(1492)Ядерная техника-(1748) |
Тема: технология заливки форм. Охлаждение отливок
ЛЕКЦИЯ 10.
План лекции 1. Температурный режим заливки. 2. Технология заливки, механизация и автоматизация. 3. Продолжительность охлаждения отливки в форме.
Заливка форм. Заливка представляет собой процесс заполнения литей- ной формы жидким сплавом. Ниже приведено краткое описание способов за- ливки. 1. Свободная – заполнение жидким сплавом неподвижной формы без каких-либо воздействий на расплав в различном устройстве, струе или при затвердевании. 2. Непрерывная – свободная заливка в неподвижную форму в условиях непрерывного вытягивания из нее затвердевающей части отливки при непре- рывном дополнении жидкого сплава из разливочного устройства. 3. Намораживанием – через нормированное время после заливки сплава в форму, когда затвердеет определенная часть отливки, жидкая часть сливает- ся; образуется отливка с полостью. 4. Центробежная – свободная заливка во вращающуюся форму. Сплав, соприкасаясь с формой, вовлекается во вращательное движение. В процессе затвердевания на отливку действует центробежная сила. 5. Совмещенная – в процессе формирования отливки подвижная часть формы деформирует ее твердую часть и выжимает жидкую. 6. Под давлением – сплав из разливочного устройства поступает в фор- му под поршневым или пневматическим давлением. 7. Наплавка (литье, совмещенное со сваркой) – источником жидкого сплава служит электрод, конец которого погружен в слой перегретого шлака, находящийся на поверхности формирующейся отливки. В системе протекает электрический ток, вызывающий дуговой разряд между шлаком и плавящим- ся электродом. 8. Распылением – струя сплава, вытекающая из разливочного устройст- ва, разбрызгивается на малые объемы, которые под действием поверхностно- го натяжения приобретают сфероидальную форму.
При свободной заливке форм расплав заливают в предварительно соб- ранные формы. Их обычно устанавливают таким образом, чтобы поверхность разъема была расположена горизонтально, реже вертикально или наклонно. На плацу, в кессонах, на накопительных рольгангах жидкий металл заливают в неподвижные формы. На пульсирующем конвейере формы заливают в про- межутке между их шаговыми перемещениями. На непрерывно движущемся конвейере заливку форм осуществляют в процессе их движения со специаль- ной платформы, которая перемещается параллельно и синхронно конвейеру. Автоматические заливочно-дозирующие устройства одновременно вы- полняют операции дозирования и заливки. По принципу действия их подраз- деляют на электромеханические, пневматические, электромагнитные и ком- бинированные. В электромеханических устройствах для дозирования и выда- чи металла используют наклоняющиеся ковши секторного (рис. 43, а), бара- банного или чайникового типа, а также ковши со стопорной (рис. 43, б) и ши- берной выдачей металла. Дозирование порции металла осуществляют по вре- мени его выдачи или по массе, а в наклоняющихся ковшах и по объему.
Рис. 43. Заливочно-дозирующие устройства
В пневматических подающих устройствах дозу расплава вытесняют из емкости сжатым воздухом или инертным газом (рис. 43, в). Расход металла регулируют изменением давления газа, а требуемую порцию дозируют по времени или по массе. В комбинированном пневмостопорном устройстве (рис. 43, г) используется принцип вытеснения расплава газом и стопорной выдачи металла. В электромагнитных подающих устройствах слив металла осуществля- ют с помощью бегущего электромагнитного поля или магнитодинамического насоса МДН (рис. 44).
Установка с МДН состоит из тигля 3 с крышкой 2. Тигель сообщен со сливным каналом через два боковых вертикальных и горизонтальных канала. Боковые каналы 7 и 9 охвачены индукторами 4 и 8 с обмотками 6. Участок соединения трех каналов расположен в межполюсном зазоре электромагнита 10 с обмотками 11. При включении обмоток индукторов в сеть по металлу идет ток, который, воздействуя с внешним магнитным полем, создает элек- тромагнитные силы, оказывающие силовое воздействие на расплав.
Рис. 44. Установка с магнитодинамическим насосом
При включении индукторов в режим насоса, а электромагнита – в ре- жим нагнетания электромагнитные силы выталкивают расплав по каналу 5 в металлопровод 1, и он выливается в форму. Раздельное управление электро- магнитными системами позволяет регулировать как скорость заливки, так и температуру металла. Дозирование осуществляют по времени разливки, объ- ему или массе. Преимуществом МДН является малая инерционность, отсутствие необ- ходимости герметизации ванны с металлом, возможность снижения насы- щенности металла газами и содержания в нем оксидных включений, допол- нительного нагрева металла и полной автоматизации процесса заливки. В формы металл заливают короткой струей, не допуская ее разрыва и разбрызгивания. Начальную порцию расплава из ковша или заливочного уст- ройства в форму сливают слабой струей, затем мощность струи увеличивают с целью быстрого заполнения литниковой чаши или воронки. В дальнейшем расход металла выбирают таким, чтобы он был достаточным для поддержи- вания уровня металла в чаше. При этом режим заполнения полости формы расплавом регулируется статическим напором заливаемого металла и соот- ветствующими размерами элементов литниковой системы. Заливку прекра- щают при появлении расплава в выпоре или после заполнения прибыли. При автоматической разливке металла на литейных конвейерах про- должительность цикла дозирования и заливки задана производительностью формовочных автоматов. Если она меньше оптимальной продолжительности заполнения одной формы, то дозированную порцию металла сливают в ме- таллоприемные емкости. На автоматических литейных линиях с непрерыв- ным движением конвейера роль такой емкости выполняют металлоприемные желоба, а на пульсирующих конвейерах – накопительные чаши. Режим за- полнения форм из них определяется уровнем расплава в приемной емкости и литниковой системой. Применение промежуточных металлоприемников по- зволяет обеспечить требуемый режим заполнения формы при высокой произ- водительности литейных автоматических линий. Однако металлоприемники имеют большую поверхность охлаждения расплава, поэтому для компенса- ции потерь теплоты в них необходимо повышать температуру жидкого ме- талла.
Температуру заливки конкретного литейного сплава определяют по его перегреву относительно температуры ликвидуса. Выбор перегрева зависит от его влияния на структуру и механические свойства сплава, толщины (мини- мальной, преобладающей) и протяженности стенок отливки, склонности сплава к пленообразованию, теплофизических свойств материала формы и ее начальной температуры. Температурный режим заливки. При повышении температуры стали возрастает ее жидкотекучесть, что имеет практическое значение при заливке тонкостенных отливок. Чем выше температура заливки металла, тем лучше концентрируется усадочная раковина и пористость в прибыли, уменьшаются газовые и неме- таллические включения, что обеспечивает более высокие механические свой- ства отливок. При пониженных температурах снижается объем усадочной раковины и уменьшается пригар. Это может быть использовано при создании таких усло- вий заливки, когда металл в прибыли будет иметь более высокую температу- ру, чем сама отливка. Практически это достигается доливкой прибылей горя- чим металлом, засыпкой открытой поверхности прибыли малотеплопровод- ным материалом, применением экзотермических прибылей и т.д. Таким обра- зом, при выборе температуры заливки стали следует в каждом случае искать оптимальное решение. Замер температуры стали производится термопарой погружения перед выпуском и после выпуска из печи. На дне ковша и у стенок металл охлаждается быстрее, чем в середине, вследствие чего в первый момент после открытия стопора в форму поступает наиболее холодный металл. Поэтому при стопорной заливке рекомендуется тонкостенные сложные отливки или формы, изготовленные на хромомагнези- те и хромистом железняке, заливать в середине заливки.
Рекомендуемые температуры заливки стали приведены в табл. 22. Фор- мы, изготовленные на хромомагнезите или хромистом железняке, заливать сталью с температурой на 15-20 оС выше указанной в табл. 22 [7].
Температура стали при заливке в песчаные формы Таблица 22
конструкции
Выдержка стали в ковше. После выпуска из печи сталь выдерживается в ковше в течение 10-15 мин. Во время выдержки металла в ковше происхо- дят всплывание неметаллических включений, выделение значительного ко- личества растворенных газов, выравнивание температуры по объему ковша. Средняя скорость охлаждения стали в ковшах различной емкости при- ведена в табл. 23 [7].
Средняя скорость охлаждения стали в ковшах Таблица 23
Температура заливки чугуна. Заливку форм следует вести с полным за- полнением литниковой чаши или воронки, не допуская перерыва в заполне- нии формы и понижения уровня металла в стояке. Высота струи от носика ковша до чаши или воронки не должна быть более 150-200 мм. Для преду- преждения попадания шлака в форму необходимо перед заливкой удалять ос- новную часть шлака с поверхности чугуна. При заливке средних и крупных форм целесообразно применение пробок. Рекомендуемые температуры за- ливки чугуна в песчаные формы приведены в табл. 24. Выдержка чугуна в ковше. При выдержке чугуна в ковше происходит выравнивание и падение температуры. Средняя скорость падения температу- ры приведена в табл. 25. Температура заливки отливов из цветных сплавов. Цветные сплавы имеют склонность к поглощению газов и окислению, поэтому при заливке форм необходимо поддерживать небольшую высоту струи, не допуская раз- брызгивания. Рекомендуемые температуры заливки цветных сплавов приве- дены в табл. 26. Охлаждение отливки. Процесс превращения сплава в отливку, совер- шающийся в форме, можно рассматривать как некоторый обобщенный тех- нологический путь. Произведение силы на путь есть работа. Отсюда понятие «работа литейной формы». Взаимодействие формы с залитым в нее сплавом делится на этапы. Первый этап. Взаимодействие поверхности стенок литейной формы с жидким сплавом. Продолжительность этапа на данном участке поверхности формы от долей секунды до 2-3 с. На данном этапе возможно размывание и частичное разрушение элементов литейной формы металлическим потоком. Может происходить проникновение металлического расплава в поры формы с образованием механического пригара. Из поверхностного слоя формы могут выделяться газы, которые в виде пузырьков будут всплывать в верхнюю часть отливки.
Температура чугуна при заливке в песчаные формы Таблица 24
Средняя скорость охлаждения чугуна в ковшах Таблица 25
Температура металла при заливке Таблица 26
Второй этап. Взаимодействие поверхностного слоя формы с коркой. Продолжительность этапа от нескольких до десятков секунд. В твердой корке на этом этапе могут существовать участки жидкости, в которых развивается обратная ликвация. Отливка отдает основное количество теплоты перегрева. Тепловой поток начинает распространяться вглубь стенок литейной формы. Начинается взаимодействие атмосферы формы с металлом отливки; образу- ются оксиды металлов, которые вступают в химические реакции с материа- лами формы; появляется химический пригар. На поверхности раздела литей- ной формы и отливки повышается давление газов, обычно приводящее к мик- роискажению металлической поверхности, а также к образованию поверхно- стных газовых пузырей в отливке. Третий этап. Взаимодействие литейной формы с затвердевающей от- ливкой. Продолжительность этапа от нескольких минут до десятков часов, в зависимости от толщины стенки отливки. Затвердевание последовательно продвигается вглубь отливки; тепловой поток последовательно прогревает стенки литейной формы. Формирование химической фазы пригара в форме и измененного приповерхностного (обезуглероженного) слоя в отливке завер- шается. Происходит интенсивное механическое взаимодействие отливки и литейной формы. Размеры отливки уменьшаются, размеры формы могут уве- личиваться. Усадке выступающих частей отливки препятствуют помещаю- щиеся между ними объемы литейной формы, что может приводить к трещи- нам. Газовые процессы перестают играть существенную роль. Под действием теплоты отливки в формовочных материалах происходит процесс, ведущий к их упрочнению или, наоборот, разупрочнению, что определяет их выбивае- мость. Четвертый этап. Взаимодействие литейной формы с затвердевшей ох- лаждающейся отливкой. Продолжительность этапа от часов до нескольких суток. Отливка и литейная форма охлаждаются как единое целое. Процесс за- вершается, когда отливка приобретает температуру, приемлемую для ее вы- бивки. После затвердевания отливку выдерживают в форме для охлаждения до температуры выбивки. Чем выше температура выбивки, тем короче технологический цикл из- готовления отливки и больше производительность формовочно-заливочного участка. Однако высокая температура выбивки нежелательна из-за опасности разрушения отливки, образования дефектов или ухудшения ее качества. Вблизи температуры кристаллизации сплавы имеют низкие прочностные и пластические свойства, поэтому опасность разрушения отливок особенно ве- лика. Кроме того, на воздухе отливки остывают быстрее, чем в форме. При этом неравномерность охлаждения массивных и тонких сечений усиливается, и уровень внутренних напряжений в отливке возрастает. Ранняя выбивка мо- жет привести к образованию трещин, короблению и сохранению в отливке высоких остаточных напряжений. Длительная выдержка в форме с целью ох- лаждения до низкой температуры нецелесообразна с экономической точки зрения, так как удлиняет технологический цикл изготовления отливки. По- этому выбивку стремятся производить при максимально высокой допустимой температуре. Она зависит от природы сплава, а также от конструкции (слож- ности) отливки. Стальные отливки рекомендуют охлаждать в форме до 500-700 оС, чугунные до 400-500 оС. Сложные отливки, склонные к образова- нию трещин, охлаждают в форме до 200-300 оС, а отливки, не склонные к об- разованию трещин, до 800-900 оС. Температура выбивки отливок из бронз со- ставляет 300-500 оС, из алюминиевых и магниевых сплавов соответственно 200-300 и 100-150 оС. Продолжительность выдержки в форме определяется толщиной стенки отливки, свойствами залитого сплава и литейной формы, температурой вы- бивки. Она может быть рассчитана или определена экспериментально. В за- висимости от природы сплава и конструкции отливки время выдержки в пес- чаной форме составляет от нескольких минут до суток и даже недель. Для сокращения продолжительности охлаждения отливок иногда ис- пользуют методы принудительного охлаждения. Например, формы, залитые на конвейере, охлаждают обдувкой их воздухом в охладительных галереях. Остывание крупных отливок интенсифицируют установкой в форму змееви- ков или труб, по которым пропускают воздух или воду. В некоторых случаях воздух (газ) пропускают через зазор между отливкой и формой. Средняя скорость охлаждения отливок в формах колеблется от 2 до 150 °С/мин. Скорость охлаждения выбирают с учетом толщины стенок от- ливки и прочностных свойств сплава. При большой разнице скоростей охла- ждения отдельных частей отливок возникают большие термические напряже- ния, которые могут привести к короблению отливок или появлению в них трещин. При принудительном охлаждении отливок возможно не только сокра- щение продолжительности выдержки их в форме, но также выравнивание скоростей охлаждения тонких и массивных узлов и снижение термических напряжений. Определение времени выдержки отливок в формах после заливки. При определении выдержки отливок в формах за основу принимают температуру, начиная с которой отливку можно охлаждать на воздухе без опасения полу- чить холодные трещины и другие дефекты, вызванные изменением условий охлаждения. Скорость и равномерность охлаждения отливки зависят от тем- пературы воздуха, наличия сквозняков и теплофизических свойств сплава. Определение времени выдержки стальных фасонных отливок. Для оп- ределения времени выдержки стальных отливок необходимо знать массу от- ливки, преобладающую толщину стенки и марку стали. Время выдержки отливок определяют по формуле [7]
Q Т К, (3) Р где Q – масса отливки, кг; Т – расчетная толщина стенки, мм; Р – поверхность охлаждения отливки, дм2; К – коэффициент, зависящий от веса и конфигура- ции. Для мелких и средних отливок К = 0,06-0,10. Для средних и крупных отливок К = 0,02-0,03. Преобладающая расчетная толщина стенки отливки определяется сле- дующим образом: при неравномерной толщине стенки отливки за расчетную принимается та поверхность, которая составляет более половины поверхно- сти всей отливки; при разнице толщин стенок в 2 и более раз за расчетную принимается массивная стенка, если ее поверхность составляет не менее 20 % поверхности всей отливки; при плавном переходе от одного сечения к друго- му за расчетную принимается толщина стенки, составляющая 50-70 % от суммы толщин стенок. На основании расчетных данных и производственного опыта Уралмаш- заводом разработаны графики для определения оптимального времени вы- держки отливок в формах в зависимости от массы, марки стали и преобла- дающей толщины стенки отливок (рис. 45, 46). Диаграммы построены для от- ливок из углеродистых и легированных сталей (110Г13Л и типа 35ХНЛ).
Рис. 45. Диаграмма выдержки в формах отливок из углеродистых сталей
Для отливок с равномерной толщиной стенки время выдержки прини- мается на 10-20 % меньше приводимого в диаграмме. Для отливок, склонных к трещинам, время выдержки принимается на 20 % больше указанного в диаграмме.
Рис. 45. Диаграмма выдержки в формах отливок из легированных сталей
Определение времени выдержки чугунных отливок. Оптимальное время выдержки чугунных отливок массой до 2000 кг определяется по табл. 27 [7].
Оптимальное время выдержки чугунных отливок Таблица 27
Для деталей из высокопрочного чугуна время выдержки, полученное по номограмме, следует умножить на коэффициент К = 1,5. При формовке в почве продолжительность выдержки должна быть увеличена на 20-30 %. Определение времени выдержки отливок из цветных сплавов. Продол- жительность выдержки отливок в форме зависит от степени их сложности и материала отливки. Время охлаждения колеблется в зависимости от массы отливки в широких пределах (от 5-10 мин до нескольких суток) и определяет- ся опытным путем в каждом конкретном случае. Рекомендуется отливки из магниевых сплавов выбивать при температу- ре 100-150 оС, отливки из легких сплавов – при температуре 250-350 оС, от- ливки из сплавов на медной основе – при температуре 300-400 оС. При ранней выбивке отливки, не обладая необходимой прочностью, легко ломаются и, подвергаясь резкому охлаждению на воздухе, получают высокие внутренние напряжения вследствие неравномерного охлаждения толстых и тонких сечений, что приводит к короблению и образованию тре- щин. Во избежание этого рекомендуется, толстые части отливки освобождать от формовочной смеси раньше, чем тонкие, или разрыхлять форму и стержни в местах затрудненной усадки.
Контрольные вопросы.
1. Дайте оценку всем известным способам заливки форм? 2. Охарактеризуйте этапы охлаждения отливки в ПГ-форме? 3. Какими факторами и нормами руководствуются для установления продолжительности охлаждения крупных отливок в форме? 4. Что влечет за собой преждевременная, а в некоторых случаях запо- здалая выбивка отливок? 5. Какие дефекты в отливках могут образовываться при ранней выбивке ее из формы. Объясните характер их образования? 6. От чего зависит скорость и равномерность охлаждения отливки? 7. Как определяется время выдержки фасонных отливок в форме? 8. Какие мероприятия существуют для снижения времени выдержки от- ливок в форме?
Дата добавления: 2014-01-07; Просмотров: 7637; Нарушение авторских прав?; Мы поможем в написании вашей работы! Нам важно ваше мнение! Был ли полезен опубликованный материал? Да | Нет |