Задачи ремонтного хозяйства и система ППР

Организация ремонтной службы предприятия

Ее развития

Понятие производственной инфраструктуры и тенденции

Производственная инфраструктура представляет собой совокупность видов деятельности, направленных на создание условий эффективного функционирования основного производства. На пищевых предприятиях система производственной инфраструктуры охватывает организацию и планирование ремонта оборудования, внутризаводского транспорта, энергетического и складского хозяйства. Рациональная организация каждого элемента этой системы-важнейшее условие обеспечения ритмичности процесса производства, снижение трудоемкости транспортных и складских работ, повышение степени использования мощности оборудования, качества продукции и эффективности производства.

Технический прогресс сопровождается применением сложного оборудования, инструмента, усложняется наладка и обслуживание станков и механизмов. Все это поднимает значение вспомогательного хозяйства, т.е. производственной инфраструктуры предприятия.

За последнее время созданы специализированные заводы по изготовлению инструмента и оснастки, ремонту оборудования. Предприятия обеспечиваются энергией централизованно. Значительная часть транспортных работ выполняется специальными организациями. Однако современный уровень организации вспомогательного производства отстает от технического и организационного уровня основного производства. Это отвлекает большое количество квалифицированных рабочих на вспомогательные работы, увеличивает затраты на обслуживание. На многих предприятиях отраслей пищевой промышленности вспомогательные рабочие составляют более 40% всех занятых.

Совершенствование организации производственной инфраструктуры идет по следующим направлениям:

1) дальнейшая специализация вспомогательных служб. Создаются специализированные предприятия по ремонту оборудования и изготовлению запчастей;

2) расширяется выпуск стандартного инструмента массового использования на специализированных предприятиях, создаются предприятия по восстановлению технологической оснастки;

3) повышение уровня механизации и автоматизации, технической оснащенности, внедрение комплексной технологии, когда одновременно с технологией основных процессов разрабатывается технология на вспомогательные процессы.

Для эффективной работы основного производства на предприятии перерабатывающей промышленности необходима четкая организация его материально-технического обслуживания. Большое значение при этом отводится организации ремонта оборудования. Сущность ремонта заключается в сохранении и восстановлении работоспособности оборудования и механизмов путем замены или восстановления изношенных деталей и регулировки механизмов. Ежегодно более 10-12% оборудования подвергается капитальному ремонту, 20-30% - среднему и 90-100% - малому. Расходы на ремонт и содержание оборудования составляют более 10% себестоимости выпускаемой продукции. За весь срок службы станка расходы на его ремонт в несколько раз превышают его первоначальную стоимость.

Основная задача ремонтного хозяйства – сохранение оборудования в технически исправном состоянии, что обеспечивает его бесперебойную работу. Для этого необходимы систематический уход и обслуживание оборудования в процессе его эксплуатации и организации планово- предупредительного ремонта. В зависимости от размеров предприятий и характера производства применяются три формы организации работ:

- децентрализованная - при которой все виды ремонтных работ и обслуживаний выполняют ремонтные службы цехов. Она не очень эффективна;

- централизованная – при которой все ремонтные работы и изготовление запчастей ведут специализированные цехи. Централизация ремонта улучшает качество обслуживания ремонта, снижается себестоимость работ;

- смешанная – при которой капремонт и изготовление запасных частей производится ремонтно–механическим цехом, а малый и средний ремонт, межремонтное обслуживание выполняются силами ремонтных участков основных цехов.

Для ремонта сложной техники (ЭВМ, энергетическое оборудование) все шире применяется фирменное обслуживание, которое осуществляется спецподразделениями предприятия- изготовителя.

В настоящее время на перерабатывающих предприятиях действует система планово-предупредительного ремонта оборудования (ППР), которая является прогрессивной формой организации ремонтных работ.

ППР представляет собой комплекс организационно-технических мероприятий, направленных на поддержание оборудования в работоспособном состоянии и предупреждение аварийного выхода его из эксплуатации. Каждая машина после отработки определенного количества часов останавливается и подвергается профилактическому осмотру или ремонту, периодичность которых определяется конструктивными особенностями и условиями эксплуатации машин.

Система ППР на перерабатывающих предприятиях всех отраслей предусматривает следующие виды обслуживания:

1) Повседневный технический уход, который включает подготовку оборудования к работе (осмотр, чистка, регулировка), а также пуск и наблюдение в работе. Он проводится обслуживающим персоналом с привлечением в отдельных случаях ремонтных рабочих.

2) Периодические осмотры, проводимые регулярно по плану через определенные промежутки времени, в зависимости от конструктивных особенностей оборудования и условий его эксплуатации. Они проводятся с целью проверки технического состояния машин и выявления дефектов, подлежащих устранению при очередном ремонте.

3) Текущий (малый) ремонт, заключается в замене быстроизнашиваемых деталей, а также в проведении других работ, обеспечивающих нормальную работу машины до следующего ремонта. А также выявляются детали, требующие замены при среднем или капитальном ремонте.

4) Средний ремонт сложнее. Здесь нужно частично разобрать механизм, заменить и восстановить изношенные детали. Он выполняется без снятия механизма с фундамента.

5) Капитальный ремонт, состоящий в замене износившихся деталей и узлов, проверке и регулировке машин и восстановлении их в соответствии с техническими условиями. Проведение капитального ремонта предполагает полную разборку оборудования со снятием в необходимых случаях с фундамента.

Осмотры, текущий и капитальный ремонты выполняет специальный ремонтный персонал с привлечением обслуживающего штата.

В основе составления плана ППР лежат нормативы и структура ремонтного цикла. Ремонтный цикл – это время работы станка от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта. Зависит он от стойкости деталей и условий работы оборудования. Поэтому длительность ремонтного цикла определяется установленной для данного типа оборудования исходной величиной, которая приводится в системе ППР по соответствующей отрасли и оборудованию. Например:

технологическое оборудование спиртовых заводов – 6000 часов;

компрессоры АВ15, АУ30 – 2500 часов;

компрессоры АВ75, АУ150 – 3500 часов;

агрегаты для измельчения – 24 месяца;

машина центробежная для вытопки жира – 48 месяцев;

ванны длительной пастеризации – 36 месяцев;

средние металлорежущие станки – 24000 часов.

Структура ремонтного цикла (Р_ц) – это количество и последовательность входящих в ремонтный цикл ремонтов и осмотров. В единой системе ППР она дана по группам оборудования. Так, для машины центробежной для вытопки жира структура имеет следующий вид:

К-ООО-Т-ООО-Т-ООО-С-ООО-Т-ООО-Т-ООО-К,

где К – капитальный ремонт;

С – средний ремонт;

Т – текущий ремонт;

О – осмотры.

Данный цикл включает К-1,С-1,Т-4 и О-18.

Межремонтный период (М_РП) – это время работы оборудования между двумя плановыми ремонтами:

=месяцев,

где - количество средних ремонтов;

- количество текущих (малых) ремонтов.

Межосмотровой период - это время работы оборудования между двумя сменными осмотрами или между осмотром и очередным ремонтом:

месяца,

где - количество осмотров.

Каждой единице оборудования присваивается категория ремонтной сложности (R). Она характеризует степень сложности ремонта данного вида оборудования. Так, микромельница имеет одну группу ремонтной сложности (1R), а также полуавтоматическая закаточная машина типа ПМЗ-3 имеет 1R. Номеркатегории, присвоенной или иной машине, указывает на количество содержащихся в ней условных ремонтных единиц (11R).

Категория сложности ремонта используется для расчета объема ремонтных работ, который необходим для определения трудоемкости ремонтных работ и на этой основе расчета численности ремонтного персонала и их фонда зарплаты, определения количества станков в ремонтно-механических мастерских.

Дата добавления: 2014-01-07