О. В. Ломовской

Вопросы, подлежащие разработке.

Технические характеристики

Технические требования

5.2.1 Диапазон частот 900…1800 МГц

5.2.2 Модуляция OQPSK

5.2.3 Скорость передачи 128 кбит/с

5.2.4 Отношение сигнал/шум на входе приемника 15 дБ

5.2.5 Чувствительность, ограниченная шумами, не хуже 35 мкВ

5.2.6 Избирательность по соседнему каналу при расстройке на 0.5 МГц, не хуже 35 дБ

5.2 Требования к программному обеспечению: Моделирование осуществлять в среде AWR Design Environment.

5.3 Прочие требования: принятые технические решения (например, используемая разновидность фильтра формирования импульсов) должны быть обоснованы путем сопоставления с другими вариантами решения задачи.

6.1 Разработка генератора тестовых сигналов. Фильтр формирования импульсов, входящий в состав генератора, должен быть оптимизирован совместно с фильтром в приемнике по критерию минимального коэффициента ошибок (BER).

6.2 Разработка модели канала передачи. Модель должна обеспечивать заданное отношение сигнал/шум на входе приемника.

6.3 Разработка входной цепи и усилителя радиочастоты.

6.4 Разработка преобразователя частоты.

6.5 Выбор и разработка фильтра основной селекции и (при необходимости) преселектора. Должна быть разработана принципиальная схема фильтра средствами Microwave Office с последующим ее использованием в Visual System Simulator.

6.6 Разработка усилителя промежуточной частоты.

6.7 Разработка системы автоматической регулировки усиления.

6.8 Разработка системы восстановления частоты следования символов.

6.9 Разработка детектора.

6.10 Проведение измерений основных характеристик приемника и анализ результатов измерений.

7 По окончанию работы предъявляются:

7.1. Файл или файлы с проектом генератора сигналов, канала передачи и приемника в среде AWR Design Environment.

7.2 Пояснительная записка, соответствующая требованиям ГОСТ 7.32-2001 «Отчет о научно-исследовательской работе» и стандарта ТУСУР на оформление текстовых документов.

8. Задание принято к исполнению:

Cтудент гр. 143-3 ______________ _________________

подпись студента ФИО

«___» ___________2016 г.

Руководитель курсового проекта

д.т.н., проф. каф. РЗИ ______________ Э.В. Семенов

«___» ___________2016 г.

Разработка технологического процесса сборки узла

Методические указания

С А М А Р А

УДК 621 (75.08)

ББК 34.68

Авторы: Ломовской Олег Владиславович

Компьютерная верстка А. В. Ломовской

Ломовской, О. В. Разработка технологического процесса сборки узла [Электронный ресурс]: электрон.метод. указания / О. В. Ломовской,; Минобрнауки Росиии, Самар. гос. аэрокосм. ун-т им. С. П. Королева (Нац. исслед. ун-т). - Электрон. текстовые и граф. дан. - Самара, 2012.

Изложена методика проектирования технологических процессов сборки. Рассмотрена методика качественной и количественной оценки технологичности конструкции узла, изложен принцип синтеза маршрута сборки на основании разработанной схемы технологического членения и схемы сборки.

Методические указания предназначены для подготовки специалистов по специальности «Технология машиностроения» факультета заочного обучения.

Он может быть использован при изучении теоретического материала по технологии машиностроительного производства. Может быть полезен молодым специалистам машиностроительной отрасли.

Подготовлено на кафедре производства летательных аппаратов и управления качеством в машиностроении СГАУ.

© Самарский государственный

аэрокосмический университет, 2012

ВВЕДЕНИЕ

В современном машиностроении трудоемкость сборочных работ составляет 30-40% и более от общей трудоемкости изготовления изделия. Степень механизации сборочных операций не превышает 20-30%, а степень автоматизации - еще ниже. Поэтому совершенствование сборочного производства является одним из основных резервов повышения технического уровня и экономической эффективности машиностроительного комплекса.

Сборка отличается от других технологических процессов тем, что ее составными элементами являются разнообразные, физически разнородные процессы. Установка составных частей конструкции сборочной единицы (СЕ) включает основанные на различных физи­ческих принципах процессы перемещения и ориентирования соединяемых деталей.

Сборка является завершающим этапом изготовления машин, и требования к элементам конструкции, поступающим на сборку, оказывают существенное влияние на содержание заготовительных работ, механической обработки и других процессов изготовления элементов конструкции изделия. Возможность применения современных методов и средств производства существенно зависит от технологических свойств конструкции, которые закладываются при проектировании. Поэтому содержание сборочных работ органически взаимосвязано с конструкцией изделия и предшествующими этапами производственного процесса изготовления его элементов /1/.

1. Разработка технологического процесса механической сборки

Разработка технологии сборки машины является составной частью технологической подготовки ее производства. Главными принципами проектирования процесса сборки являются обеспечение высокого качества изделий, достижение наибольшей производительности и экономичности процесса на основе возможно более широкого применения механизации и автоматизации сборочных работ.

Последовательность разработки технологического процесса (ТП) сборки следующая:

1. В зависимости от программы выпуска изделия устанавливается целесообразная организационная форма сборки, предварительно определяется ее такт и ритм.

2. Производится конструктивно-технологический анализ сборочных чертежей и рабочих чертежей деталей с позиций технологичности конструкции (отработка изделия на технологичность).

3. Производится размерный анализ конструкции собираемых изделий с выполнением соответствующих размерных расчетов, и устанавливаются рациональные методы обеспечения требуемой точности сборки. Определяется вероятное количество деталей и узлов; непригодных для взаимозаменяемой сборки, величина компенсации регулирования и пригонки.

4. Определяется целесообразная в данных условиях производства степень дифференциации проектируемого процесса сборки. Определяется группы деталей изделия, которые целесообразно объединить в сборочные единицы.

5. Устанавливается последовательность соединения всех сборочных единиц и деталей изделия, и составляются технологические схемы общей сборки и узловых сборок изделия.

6. Определяются наиболее производительные, экономичные и технически целесообразные способы соединения, проверки положений и фиксации всех составляющих изделие СЕ и деталей. Определяется перечень переходов, содержание технологических операций сборки и окончательных испытаний изделия. При необходимости рассчитываются технологические режимы сборочных переходов.

7. Подбирается необходимое для выполнения ТП оборудование, нормализованные приспособления, слесарный, контрольно-измерительный инструмент и т.п.

8. Производится техническое нормирование сборочных работ, и рассчитываются экономические показатели процесса сборки.

9. Оформляется технологическая документация процесса сборки.

10. Разрабатываются технические задания на проектирование специальных сборочных приспособлений.

11. Разрабатывается конструкторская документация на специальные сборочные приспособления.

Технологическим процессом сборки называется совокупность операций по координированию, фиксации, соединению и закреплению деталей и сборочных единиц (СЕ) для обеспечения их взаимного положения и движения, необходимого функциональным назначением сборочной единицы (СЕ) и общей сборки (ОС) изделия.

Сборка - установление входящих деталей в сборочное положение и образование разъемных или неразъемных соединений составных частей, узлов или других изделий.

Узловая сборка - это оборка, объектом которой является составная часть изделия.

Общая сборка - это сборка, объектом которой является изделие в целом.

Комплектующие изделия(покупные изделия) - это изделия предприятия-поставщика, применяемые как составная часть изделия выпускаемого предприятием.

Сборочный комплект - это группа составных частей изделия, которые необходимо подать на рабочее место для сборки изделия или его составной части.

Устанавливаются следующие виды изделий: детали, сборочные единицы, комплексы и комплекты.

Деталь - это изделие, изготовленное из однородного по наименованию и марке материала, без применения сборочных операций. К деталям относятся также изделия, подвергнутые покрытиям и изготовленные с применением местной пайки, сварки, склейки и т.п.

Сборочная единица - это изделие, составные части которого подлежат соединению между собой на предприятии изготовителе (свинчиванием, клепкой, сваркой и т.д.). Это понятие адекватно понятию "узел", реже "группа", но может быть и законченным изделием. Следует учесть, что технологическое понятие "сборочная единица" шире конструкторских терминов, т.к. может быть разбита на несколько единиц при разработке технологического процесса.

Комплекс - два или более специфицированных изделий, не соединенных на предприятии-изготовителе сборочными операциями, но предназначенные для выполнения взаимосвязанных эксплуатационных функций (например, станок с программным управлением, вычислительная машина и т.п.).

Комплект - два или более изделия, не соединенных на предприятии - изготовителе сборочными операциями и представляющих набор изделий, имеющих общее эксплуатационное назначение вспомогательного характера (комплект запасных частей, инструмента и принадлежностей и т.п.).

Сборочная технологическая операция - это законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте, одним и тем же исполнителем с применением одного и того же оборудования и приспособлений.

Переход - часть сборочной операции, выполняемая над собираемой единицей в определенном положении, одним инструментом.

Установ - часть сборочной операции, выполняемая при неизменном положении собираемой единицы.

Позиция - каждое из различных положений собираемой единицы для выполнения определенной части операции.

Прием - законченная совокупность отдельных движений в процессе сборки. Например: зажать деталь, взять ключ и т. п.

2. Индивидуальное задание на практические занятия.

В начале практических занятий студенту выдаётся индивидуальное задание (технологическая задача) из альбома чертежей заданий в виде сборочного чертежа узла машины или механизма и предлагается выполнить техническое описание узла, провести анализ технологичности заданной сборочной единицы, разработать схему технологического членения, схему сборки, разработать маршрут сборки, подобрать тип оборудования и вид технологического оснащения. Далее для каждой операции необходимо сформулировать содержание переходов и для каждого перехода указать тип применяемого инструмента.

Иными словами, в процессе выполнения индивидуального учебного задания в рамках практических занятий необходимо выполнить этапы по п. 2, 5, и 6 раздела 1 методических указаний.

3. Конструктивно-технологический анализ сборочных чертежей и рабочих чертежей деталей с позиций технологичности конструкции (отработка изделия на технологичность)

Технологичность конструкции изделия (ТКИ) - совокупность свойств изделия, определяющих приспособленность его конструкции к достижению оптимальных затрат ресурсов при производстве и эксплуатации для заданных показателей качества, объема выпуска и условий выполнения работ.

В рамках конструктивно- технологического анализа сборочных чертежей и рабочих чертежей деталей необходимо выполнить эскиз заданного узла и описать его конструкцию. При описании конструкции узла оговариваются его детали, их взаимное расположение, определяются типы их соединений, затем описывается процесс функционирования данного узла отдельно или в составе машины.

Далее необходимо выполнить оценку технологичности изделия, которая является составной частью отработки конструкции изделия на технологичность.

Согласно ГОСТ 14.201-83 обработка конструкции изделия на технологичность должна обеспечивать на основе достижения технологической рациональности и оптимальной конструктивной и технологической преемственности конструкции изделия решение следующих основных задач:

· снижение трудоемкости и себестоимости изготовления изделия и его монтаже вне предприятия-изготовителя;

· снижение трудоемкости, стоимости и продолжительности технического обслуживания и ремонта изделия;

· снижение важнейших составляющих общей материалоемкости изделия - расхода металла и топливно-энергетических ресурсов при изготовлении, монтаже вне предприятия-изготовителя, техническом обслуживании и ремонте.

Также согласно ГОСТ 14.201-83 комплекс работ по снижению трудоемкости и себестоимости изготовления изделия на предприятии общем случае включает:

· повышение серийности изделия и его составных частей при изготовлении (обработка, сборка, испытание) посредством стандартизации, унификации и обеспечения конструктивного подобия;

· ограничение номенклатуры составных частей, конструктивных элементов и применяемых материалов;

· применение в разрабатываемых конструкциях освоенных в производстве конструктивных решений, соответствующих современным требованиям;

· применение высокопроизводительных и малоотходных технологических решений, основанных на типизации процессов и других прогрессивных формах их организации;

· применение высокопроизводительных стандартных средств технологического оснащения, обеспечивающих оптимальный уровень механизации и автоматизации труда в производстве;

· использование конструктивных решений, позволяющих снизить затраты на обеспечение: доступа к составным частям; установки и съема составных частей изделия;

· использование конструктивных решений, обеспечивающих возможность транспортирования изделия в собранном виде или в виде законченных составных частей, не требующих при монтаже разборки для расконсервации, ревизии, а также операций по подгонке;

· использование конструктивных решений, облегчающих и упрощающих условия изготовления и монтажа вне предприятия-изготовителя для ограничения требований к квалификации изготовителей и монтажников.

В рамках практического занятия проводится оценка разработанного узла на соответствие требованиям технологичности.

С учётом вышесказанного требования технологичности к узлу во многом определяются технологичностью соединений.

3.1 Требования к неразъемным соединениям.

Конструкция неразъемного соединения должна разрабатываться с учетом ее влияния на производственную технологичность конструкции изделия.

При выборе вида неразъемного соединения из числа соединений, обладающих равной прочностью, стойкостью к внешним воздействиям и т. п., следует предпочитать то соединение, которое может быть образовано при минимальных затратах ресурсов и является более рациональным технологически при выполнении операций контроля.

При выборе материалов для формирования соединения необходимо учитывать возможное изменение их физико-механических характеристик в процессе образования соединений. Характеристики применяемых материалов и формы заготовок, как правило, должны быть такими, чтобы в результате выполнения соединительных операций не возникала необходимость в дополнительных операциях обработки и контроля.

В конструкции соединения следует исключать сложную и необоснованно точную обработку сопрягаемых поверхностей.

3.2 Требования к разъемным соединениям.

Конструкция разъемного соединения должна разрабатываться с учетом ее влияния на производственную, эксплуатационную и ремонтную технологичность конструкции изделия.

При выборе вида разъемного соединения из числа соединений, обладающих равными технико-эксплуатационными характеристиками, следует применять тот вид соединения, который требует наименьших затрат на выполнение операций монтажа и демонтажа в условиях производства, транспортирования, технического обслуживания и ремонта.

В конструкции соединения следует использовать такие формы конструктивных элементов и материалы, которые позволяют формировать или расформировывать соединение посредством минимального числа операций монтажа и демонтажа и исключать при этом необходимость последующей дополнительной обработки элементов соединения и возможность снижения его надежности в эксплуатации.

3.3 Технологичность конструкции сборочной единицы.

Конструкция сборочной единицы должна удовлетворять требованиям изготовления, эксплуатации и ремонта наиболее производительными и экономичными способами при заданных условиях производства, эксплуатации и ремонта.

Технологичность конструкции сборочной единицы рассматривается относительно всего изделия и его составных частей с учетом условий сборки, испытания, монтажа вне предприятия-изготовителя, технического обслуживания и ремонта.

Конструкция сборочной единицы отрабатывается на технологичность комплексно, учитывая взаимозависимость производственной, эксплуатационной и ремонтной технологичности составных частей сборочной единицы, а также изделия, в которое данная сборочная единица входит как составная часть.

При обеспечении технологичности сборочных единиц следует учитывать их функциональное различие в составе изделия.

Сборочные единицы могут быть составной частью изделия и не выполнять самостоятельных функций (например, корпус клапана с запрессованной втулкой) либо выполнять самостоятельные функции (например, редукционный клапан насоса в отдельном корпусе; насос в отдельном корпусе относительно двигателя и т. д.).

Уровень технологичности конструкции определяют для всех сборочных единиц, для которых в техническом задании установлены базовые показатели технологичности.

Состав показателей технологичности, используемых для отработки конструкции сборочной единицы и определения уровня ее технологичности, и состав базовых показателей должны полностью совпадать.

3.4 Требования к составу сборочной единицы.

Сборочная единица должна расчленяться на рациональное число составных частей с учетом принципа агрегирования, а ее конструкция компоноваться из стандартных и унифицированных частей-и исключать необходимость применения сложного технологического оснащения.

Виды используемых соединений, их конструктивное оформление и месторасположение выбирают с учетом требований механизации и автоматизации сборочных работ.

В конструкции сборочной единицы и ее составных частей, имеющих массу более 16 кг, необходимо наличие конструктивных элементов для удобного захвата грузоподъемными средствами, используемыми в процессе сборки, разборки и транспортирования.

В конструкции сборочной единицы предусматривается базовая составная часть, которая является основой для расположения остальных составных частей изделия. Форма базовой составной части должна быть удобной для правильной установки ее на рабочем месте сборки: в стапеле, приспособлении, на рабочем столе, сборочной площадке и т. д.

В конструкции базовой составной части необходимо предусматривать возможность использования конструкторских баз в качестве технологических и измерительных.

Компоновка конструкции сборочной единицы должна обеспечивать сборку изделия при неизменном базировании составных частей и исключать их промежуточные разборки и повторные сборки.

В компоновке составных частей сборочной единицы предусматривают удобный доступ к местам, требующим контроля, регулирования и проведения других работ, регламентированных технологией подготовки изделия к использованию по назначению, технического обслуживания и ремонта.

Компоновка сборочной единицы и способы соединений должны обеспечивать легкосъемность быстросменных составных частей.

При выборе компоновки сборочной единицы необходимо предусматривать рациональное расположение такелажных узлов, монтажных опор и других устройств для обеспечения транспортабельности изделия.

Число поверхностей и мест соединений составных частей должно быть по возможности минимальным, а места соединений составных частей доступными для механизации сборочных работ и контроля качества соединений.

3.5 Количественная оценка технологичности конструкции изделия.

Эта оценка основана на инженерно-расчетных методах и проводится по конструктивно-технологическим признакам, которые существенно влияют на выполнение основных требований к ней.

Количественная оценка технологичности конструкции изделия может производиться по планируемым показателям, когда изделие разрабатывается по самостоятельному техническому заданию, которым установлены базовые показатели технологичности конструкции изделия, и по непланируемым показателям — при возникновении альтернативы технологичности конструкции изделия для выбора лучшего конструктивного решения из ряда равноценных по рассматриваемым свойствам.

Оценке технологичности конструкции изделия предшествует комплекс мероприятий, основанных на стандартизации (упорядочении) множества инженерных решений. К таким решениям относятся оптимизация параметрических и типоразмерных рядов изделии как объектов производства и эксплуатации, типизация конструктивных компоновок изделий, классификация изделий и их составных частей по конструктивным и технологическим признакам, группирование однотипных объектов классификации и установление для каждой классификационной группы базовых показателей технологичности конструкции изделия.

3.6 Качественная оценка технологичности конструкции изделия

Качественная оценка технологичности конструкции изделия основана на инженерно-визуальных методах оценки и проводится по отдельным конструктивным и технологическим признакам для достижения высокого уровня ТКИ. Она, как правило, предшествует количественной оценке, но вполне совместима с ней на всех стадиях проектирования. Качественной оценке могут быть подвергнуты одно исполнение изделия или совокупность его исполнений.

Качественная оценка одного конструктивного исполнения изделия («хорошо — плохо», «допустимо — недопустимо» и т. д.) дается на основании анализа соответствия его основным требованиям к производственной, эксплуатационной и ремонтной технологичности конструкции изделия.

При сравнении вариантов конструктивных исполнений изделия в процессе проектирования качественная оценка («лучше — хуже» и т. п.) часто позволяет выбрать лучший вариант исполнения или установить целесообразность затрат времени на определение численных значений показателей технологичности конструкции изделия, во всех сравниваемых вариантов.

3.7 Оценка технологичности рассматриваемого узла

Сначала определяется качественная оценка технологичности конструкции изделия, а затем – количественная.

Для качественной и количественной оценки технологичности необходимо выбрать показатели технологичности, присущие заданному узлу. Качественную оценку технологичности конструкции изделия можно оформить в виде таблицы, содержащей три столбца – «№ показателя», «Показатель» и «Оценка». Оценка показателя отмечается знаками «+» или «-» если он соответствует требованиям технологичности или не соответствует. Далее подсчитывается отношение количества показателей, удовлетворяющим требованиям технологичности (со знаком «+») к сумме рассмотренных показателей.

При количественной оценке технологичности выбранные показатели технологичности рассчитываются по формуле:

,

где i – номер показателя; Q_T – число элементов узла, удовлетворяющих условиям технологичности по i-му показателю; Q – общее число элементов узла по i-му показателю.

Качественная оценка технологичности позволяет первоначально получить общую оценку технологичности конструкции изделия в целом, а количественная – выявить элементы конструкции, отрицательно влияющие на технологичность конструкции изделия и по возможности, внести изменения в конструкцию, которые позволят повысить эффективность и конкурентоспособность изделия на раннем этапе запуска изделия в производство.

4 Разработка схемы сборки и схемы технологического членения

На основе анализа конструкции узла устанавливается его сборочный состав. Изделие расчленяется на отдельные сборочные единицы, определяются источники комплектования элементов, выделяют базовые детали (сборочные единицы). На основе этого составляется схема сборочного состава, на которой показывают все элементы, входящие в состав изделия и основные этапы (ступени сборки). В геометрических фигурах в виде прямоугольников указывается наименование элемента, номер его по спецификации, а также количество этих элементов. На схеме указываются также источники поступления элементов и сроки готовности различных ступеней сборки и изделия в целом. Следует отметить, что необходимость расчленения изделия на сборочные единицы определяется в первую очередь условиями работы и эксплуатации, а также возможностью изготовления и расчленения деталей. Количество сборочных единиц в изделии определяется возможностью сокращения трудоемкости и длительности цикла сборки за счет разделения процесса на параллельные потоки. Поэтому, изделие разделяется на сборочные единицы еще по технологическим соображениям. При этом, введение дополнительных сборочных единиц целесообразно, если расширяется фронт сборки, а затраты на дополнительно введенные разъемы меньше экономии, получаемой от параллельной сборки. Схема сборочного состава имеет важное значение для работы над технологическим процессом; кроме того, на ее основе заполняются комплектовочные карты.

Схема сборочного состава не дает представления о последовательности сборки и способе обеспечения соединений. Последовательность сборки, способы обеспечения соединений, периодичность и содержание процессов контроля и испытаний дает технологическая схема сборки. Сборка любого изделия - это дискретный во времени процесс, который состоит из отдельных операций. Каждая операция состоит из ряда переходов. Переход - это наименьшая законченная часть технологического процесса, выполняемая без перерыва во времени. Процесс сборки сложного изделия состоит из переходов, выполняемых не только последовательно, но и параллельно. Маршрут такого процесса можно представить графически в виде схемы. На этой схеме процесс обозначается линией, т.е. осью процесса во времени, а точки - это отдельные переходы на этой линии. При построении схемы сборки рекомендуют придерживаться следующих правил:

1) материалы изображают полукругом, внутри которого указываются наименование, марка, ГОСТ, характерный параметр;

2) детали изображаются в виде круга, разделенного на две части, в нижней части указывается номер позиции детали на спецификации сборочного чертежа, в который она входит;

3) сборочная единица на схеме изображается квадратом, в верхней части которого указывается степень сложности, а в нижней части - номер позиции для сборочного чертежа;

4) детали и сборочные единицы, получаемые с других предприятий, изображаются с заштрихованными верхними частями круга или квадрата;

5) схема сборки начинается с изображения базовой детали или сборочной единицы, а заканчивается изображением готового изделия. Базовой деталью считают основную деталь, с которой начинается общая сборка изделия. В качестве базовой рекомендуется выбирать ту деталь, поверхности которой будут в последствии использованы при установке готового изделия или при креплении сборочной единицы к ранее собранной;

6) сборочные единицы или детали, собираемые между собой, и с собранными ранее составляющими компонентами изделия одновременно присоединяются к сборочной линии в одной точке;

7) детали, и сборочные единицы, которые не могут быть собраны одновременно без перерыва во времени или одновременная сборка которых не является технической необходимостью, присоединяются к линии сборки в разных точках;

8) детали, соединяемые между собой сборочной операцией образуют сборочную единицу первой степени сложности, которая изображается квадратом на одной линии с ее базовой деталью;

9) присоединение хотя бы одной детали к собранной ранее сборочной единице образует новую сборочную единицу следующей степени сложности;

10) несколько деталей или сборочных единиц, устанавливаемых после их предварительной сборки, но без образования сборочной единицы, изображаются на схеме условными значками и присоединяющей к дополнительной линии сборки в последовательности (слева направо) их присоединения; дополнительная линия сборки подводится к основной в точке выполнения установки и крепления этих составляющих компонент;

11) детали, образующие сборочную единицу до установки их в собранную ранее, обозначаются условными обозначениями и образуют дополнительную линию сборки, заканчивающуюся сборочной единицей, которая присоединяется к основной линии сборки;

12) несколько одинаковых деталей или сборочных единиц обозначаются одним условным обозначением, а количество указывается цифрой около знака;

13) приспособления, применяемые вместо деталей или сборочных единиц, без которых не может быть выполнена сборка, указываются на схеме как детали или сборочная единица пунктиром;

14) работы, связанные с частичной разборкой объекта указывается на схемах изображением снимаемых деталей, сборочных единиц или приспособлений со стрелкой, направленной от линии сборки;

15) переходы сборки, связанные с применением материалов (клея, припоя, спирта, бензина, масла, изоляции и т.п. в переходах намотки, электромонтажа, заливки и т.п.), указываются на схемах с присоединением к линии сборки условного обозначения материала;

16) порядок установки одновременно нескольких составляющих компонент определяется обходом по часовой стрелке, начиная с крайнего левого над линией сборки детали или сборочной единицы.

Перед разработкой схемы сборки для наглядности разрабатывают схему технологического членения узла. Для этого входящие в узел детали изображают в аксонометрии, разнесёнными вдоль осей, определяющих их сборочное положение или по осям крепёжных элементов.

При выполнении индивидуального задания схему сборки нaчинaют с бaзoвoй детали (узла) и зaкaнчивaют гoтoвым изделием (узлом). Между ними прoвoдят осевую линию, сверху кoтoрoй пoкaзывaют присоединяемые детали, снизу — сбoрoчные единицы.

Пoследoвaтельнoсть устaнoвки и снятия сoстaвных частей изделия определяют при решении зaдaчи фoрмирoвaния технoлoгических oперaций сборки и рaзбoрки.

При неoбхoдимoсти на схемах сборки пoкaзывaют рaсстaнoвку кoнтрoльных oперaций, делают дoпoлнительные надписи, определяющие сoдержaние сбoрoчных и кoнтрoльных oперaций, например «приварить», «сверлить сoвместнo с...», «oтрегулирoвaть зaзoр...» и т.п.

Таким образом, схема сборки наглядно показывает последовательность или маршрут сборки.

5 Разработка маршрутно-операционного технологического процесса сборки узла

Операция - это комплекс переходов в технологическом процессе, выполняемых при данной организации производства одним или группой рабочих. Операция слесарно-сборочная состоит из переходов установки и крепления элементов, регулирования их взаимного расположения и контроля соединения. При составлении операций не следует объединять в одну операцию переходы, относящиеся к различным технологическим процессам соединения, например переходы склеивания и пайки, переходы электромонтажа и сборки, переходы регулирования и испытаний. Такой комплекс переходов более правильно называть рабочим заданием, состоящим из нескольких отдельных операций. Как правило, такие комплексы переходов используются в единичном производстве. Объем операции определяется масштабом производства. Для крупносерийного и массового производства характерна дифференциация технологического процесса, т.е. уменьшение объема работы. Поэтому число переходов в этом случае в каждой операции уменьшается и, естественно, увеличивается число самих операций. Для мелкосерийного производства характерно укрупнение операций по их объему и, соответственно, уменьшение их числа. При определенных условиях на объем операции влияет принятая организационная форма сборки. При сборке на конвейере технологический процесс разделяется на операции так, чтобы время выполнения каждой операции было равно или кратно темпу выпуска изделий. Каждая последующая операция должна быть логическим продолжением предыдущей.

Перечень операций в их технологической последовательности заносится в маршрутные карты технологических процессов сборочных, слесарно-сборочных и электромонтажных работ. Содержание операций технологического процесса оформляется в виде технологических операционных карт, в которых указывается, что и как делать, с помощью какого оборудования, приспособления и инструментов. В картах указывается классификация и специальность исполнителя, норма времени на выполнение операции, сборочные единицы и вспомогательные материалы, которые должны быть поданы на рабочие места.

Содержание операции заносится в маршрутные, маршрутно-операционные и операционные карты. Помимо операционных карт, заполняются комплектовочные карты, ведомости материалов и ряд других документов. Комплектовочная карта предназначена для записи данных о деталях, сборочных единицах и покупных изделиях, входящих в комплект собираемого изделия. Составляется комплектовочная карта на основе спецификации и схемы сборочного состава. Ведомость материалов составляется на материалы, применяемые при составлении данного технологического процесса.

Типовой маршрутный технологический процесс сборки содержит следующие операции.

1. Комплектовочная. Подбирается деталекомплект по спецификации.

2. Расконсервационная. Все детали промываются в специальных растворах.

3. Сборочная. Для каждого изделия и в зависимости от типа производства присуща своя маршрутная и операционная технология.

4. Настройка, регулировка,.

5. Контрольная - выполнение проверки на функционирование с последующим проведением испытаний.

6. Упаковочная.

Список литературы

1. Тамаркин М. А. Технология сборочного производства / М. А. Тамаркин, И. В. Давыдова,
Э. Э. Тищенко. — Ростов н/Д: Феникс, 2007. — 270 с.: ил.

2. Технологичность конструкции изделия: Справочник / Ю. Д. Амиров, Т. К. Алферова,
П. Н. Волков под общ. ред. Ю. Д. Амирова. — 2-е изд., доп. \ — М.:Машиностроение, 1990. — 768 с,: ил.

3. Замятин В. К. Технология и автоматизация сборки: Учебник для машиностроительных специальностей вузов. / В. К. Замятин — М.: Машиностроение, 1993. — 464 с.: ил.

4. Справочник технолога-машиностроителя: В 2-х т. Т.2 / Под ред. А. Г. Косиловой и
Р. К. Мещерякова. – М.: Машиностроение, 1985. – 496 с.: ил.

5. Новиков М. П. Основы конструирования сборочных приспособлений. Изд. 2-ое перераб. и доп. / М. П. Новиков — М.: МАШГИЗ, 1953. — 343 с.: ил.

6. Крысин А. М. Слесарь механосборочных работ: Учебник для подгот. рабочих на производстве. — 5-е изд., перераб. и доп. / А. М. Крысин, И. З. Наумов — М.: Высш. шк., 1983.— 240 с., ил.

7. Татаринов Г. К. Справочник слесаря-сборщика. / Г. К. Татаринов, Н. И. Санжаревский — X.: Прапор, 1978. — 144 с. ил.

Дата добавления: 2017-01-14