Растягивающаяся пленка

Здесь

Способы пакетирования тарно-штучных грузов и их эффективность

Пакетирование грузов осуществляют двумя способами:

1-й способ: с использованием металлических или капроновых лент вручную или специальными рычажными механизмами для затяжки крепёжных лент;

2-й способ: с использованием термоусадочных плёнок на специальной пакетоформирующей машине (ПФМ). Этим способом можно формировать в пакеты только грузы, у которых не изменяются свойства после нагрева.

Эффективность этого способа перевозки ТШГ состоит том, что он позволяет:

• организовать укрупнение грузовых мест. При этом повышается производительность труда, т.е. Н_выр → max;

• сократить простой транспортных средств под грузовы-ш операциями, т.е. t_гр → min;

• лучше сохранить перевозимый груз.

Схема пакетоформирующей машины

Термоусадочная плёнка (ТУП) получается на основе полиэтиленовой пле'нки толщиной от 25 до 75 мкм. Она обладает свойством сокращаться в объёме при сравнительно большой температуре: Г -90-18000°С. При этом ТУП по длине сокращается обычно на 60%, а по ширине - на 10 - 30 %.

Схематически пакетоформирующая машина представлена на рис. 2.11.

Рис. 2.11. Схема пакетоформирующей машины:

1 конвейеры, 2 - коробки, мешки и т.д.; 3 пакетоформирующая установка (ПФУ); 4 - конвейер; 5 - промежуточная установка для обёртывания пакетов (ПУО); б главный конвейер; 7 - нагревательная печь туннельного типа; 8 готовый продукт; 9- стол; 10-вагон

Коробки мешки и т.д. (2), из которых потребуется формировать пакет, перемещается по конвейеру (1)+ на пакетоформирующую установку (ПФУ -3). Готовый пакет по конвейеру (4) поступает на промежуточную установку (5) для обёртывания. После обертывания пакет через главный конвейер (6), который совершает непрерывное или шаговое движение, поступает на нагревательную печь туннельного типа (7). Затем готовый продукт (8) до стола (9) и от него до вагона (10) перемещается ЭП или АП с нейтрализацией выхлопных газов.

Для удобства захвата груза вилами ЭП или АП внизу пакета формируют специальные выемки высотой не более 100 мм (рис. 2.12).

Рис. 2.12. Формирование специальной выемки на пакете

Эксплуатационная производительность пакетоформирующей машины:

П_экс = 80 - 100 пакетов/ч.

Недостатком пакетоформирующей машины является большой расход электроэнергии.

Растягивающаяся плёнка имеет свойства растягиваться при приложении нагрузки некоторой величины от 20 до 100%.

Рис. 2.13. Схема формирования пакета на:

а - быстровращающемся стопе; б – центрифуге

При этом нагрузки прикладываются различными способами, например, центробежными силами на быстровращающемся столе (рис. 2. 1 3, а) или внутри центрифуги, куда и укладывают пакеты (рис. 2.13, б). После снятия нагрузки растягивающаяся пленка сжимается.

Преимущество: уменьшается расход материала и электроэнергии.

Сфера применения расстягивающейся пленки намного шире, чем у ТУП, так как можно пакетировать грузы, которые не следовало бы нагревать.

Разновидностью растягивающейся плёнки является сетчатое полотно.

Расчёт потребного парка поддонов

Потребный парк поддонов зависит от количества поддонов за сутки п_{сут.под ,} от оборота поддона п_об.под, от количества поддонов, находящихся в ремонте к_рем:

п_под = п_{сут.под} п_об.под к_рем;

п_{сут.под} = Q_сут / P_под (2.1)

где Q_cym - суточный грузопоток, т./сут;

P_под - средняя загрузка одного поддона, равная массе

единицы груза на поддоне (P_под = G_гр), тс (например, 0,9...1,0 тс);

п_об.под - оборот поддона, сут (примерно 30 сут);

к_рем - коэффициент, учитывающий нахождение поддонов в ремонте (1,1 - 1,15).

Рис. 2.14. Схема оборота поддона

Оборот поддонов можно пояснить по следующей схеме (рис. 2.14).

На схеме обозначены:

t ₁ - время нахождения поддона на станции погрузки, сут;

t ₂ - время нахождения поддона на грузовом рейсе, сут;

t ₃ - время нахождения поддона на станции выгрузки, сут;

t ₄ - время нахождения поддона на порожнем рейсе, сут.

Дата добавления: 2014-01-07