Типизация технологических процессов

Большое разнообразие деталей машин по размерам, форме, шероховатости поверхности (при разной программе выпуска), изготовляемых на различном оборудовании с разной оснасткой, порождает многообразие технологических процессов и различную затрату трудоемкостей на изготовление даже одинаковых деталей.

Сокращение числа технологических процессов и разработка общих принципов их проектирования могут быть осуществлены на основе типизации технологических процессов, базирующейся на классификации деталей по конструктивно-технологической однородности. Под классификацией деталей понимается сведение в группы и классы деталей, близких по своей конструктивно-технологической однородности — размеру, величине выпуска, способу заготовки, форме, точности и общности способа их изготовления. Под типизацией технологического процесса понимается создание принципиальных технологических процессов изготовления всех деталей данного класса, являющихся основой для разработки оптимального технологического процесса изготовления конкретной детали этого класса в различных производственных условиях.

Идея типизации технологических процессов в машиностроении принадлежит А. П. Соколовскому. Классификация всех деталей по А. П. Соколовскому содержит 15 классов: 1) валы, 2) втулки, 3) диски; 4) эксцентриковые детали, 5) крестовины, 6) рычаги, 7) плиты, 8) шпонки, 9) стойки, 10) угольники, 11) бабки, 12) зубчатые колеса, 13) фасонные кулачки, 14) ходовые винты и червяки, 15) мелкие крепежные детали.

Применительно к машинам среднего размера известна классификация Ф. С. Демьянюка [5], состоящая из шести классов: 1) корпусные детали, 2) круглые стержни, 3) полые цилиндры, 4) диски, 5) некруглые стержни, 6) крепежные детали. Пять первых классов по размерам детали разделяются на четыре группы: а) крупные, б) средние, в) небольшие, г) мелкие. Шестой класс состоит из одной группы. Применительно к автомобильным деталям в отдельные классы входят нижеперечисленные детали.

Первый класс (корпусные детали): блоки цилиндров, картеры коробок передач, задних мостов, масляных насосов, крышки блоков, подшипников, коробок передач, стойки, кронштейны.

Второй класс — круглые стержни (валы): валы гладкие, ступенчатые, пустотелые, коленчатые и кулачковые, валы с фланцами, шестернями, фасонными поверхностями, коленчатые и распределительные валы двигателей, крестовины карданных валов, валы с шестеренными венцами, тормозные кулаки, поворотные кулаки и др.

Третий класс — полые цилиндры (втулки): ступицы колес, чашки сателлитов, гильзы, втулки, вкладыши подшипников.

Четвертый класс (диски): шкивы, маховики, колеса, диски сцепления, тормозные барабаны, кольца ролико- и шарикоподшипников, фланцы, плоские цилиндрические и конические шестерни.

Пятый класс — некруглые стержни (рычаги): лонжероны рам, балки передних осей, шатуны двигателей, рычаги всех видов, вилки переключения коробок передач, тормозные колодки и др.

Шестой класс (крепежные детали): гайки, болты, шпильки, шпонки, шайбы и др.

В указанные классы входит большое разнообразие деталей по форме, размерам и другим параметрам, поэтому в разных производственных условиях конкретные технологические процессы изготовления деталей данного класса различны. Однако в каждом из данных конкретных процессов имеются общие элементы, которые и должны составлять содержание типового технологического процесса. Этими общими элементами являются: единый наиболее совершенный способ получения заготовок, способ базирования, последовательность выполнения операций механической обработки, тип оборудования, приближенная трудоемкость изготовления деталей классификационной группы применительно к программе выпуска. Таким образом, типовой процесс представляет собой общий схематический процесс изготовления деталей одной группы данного класса, по которому можно составить конкретный технологический процесс изготовления деталей данной группы в реальных производственных условиях.

Общность технологии изготовления типовых деталей. Прежде чем привести пример конкретного технологического процесса изготовления деталей, целесообразно привести общие операции, свойственные типовым деталям разных классов. Рассмотрим этот вопрос применительно к классификации и методике Ф. С. Демьянюка.

I класс — корпусные детали. 1. Заготовка — отливка из серого ковкого чугуна и цветных металлов. 2. Базирование по основной плоскости и двум отверстиям. 3. Черновая и чистовая обработки плоскостей. 4. Черновое и чистовое растачивание основных отверстий. 5. Обработка небольших плоскостей, сверление и нарезание резьбы в мелких отверстиях (второстепенные операции). 6. Гидравлическое испытание. 7. Доводка основных плоскостей и отверстий.

II класс — круглые стержни (валы). 1. Заготовка из прутка или трубы, штамповка, иногда отливка. 2. Базирование в центрах и на шейках. 3. Черновая и чистовая обточки одной, затем второй стороны. Для длинных валов предварительная обточка и шлифование шейки под люнет. Обработка фасонных поверхностей. 4. Обработка второстепенных поверхностей. 5. Термообработка. 6. Шлифование шеек, отверстий. 7. Балансировка. 8. Доводка основных поверхностей.

III класс — полые цилиндры (втулки). 1. Заготовка — отливка, штамповка, из трубы, листа или ленты. 2. Базирование по наружной или внутренней поверхности и торцу. 3. Черновая и чистовая обработки наружной и внутренней поверхностей и торцов с одной, затем со второй стороны. 4. Выполнение второстепенных операций. 5. Окончательная обработка внутренней, затем наружной поверх ностей. 6. Доводка точных размеров.

IV класс — диски. 1. Заготовка — литье, горячая и холодная штамповки, заготовка из прутка или трубы. 2. Базирование по наружной или внутренней поверхности и торцу, затем по выточке или буртику и одному отверстию. 3. Обработка торца и части внутренней и наружной цилиндрических поверхностей с одной, затем со второй стороны начерно и начисто. 4. Обработка фасонных поверхностей. 5. Выполнение второстепенных операций. 6. Термообработка. 7. Отделка точных торцовых и внутренних поверхностей. 8. Отделка фасонных поверхностей.

V класс — некруглые стержни (рычаги). 1. Заготовка — литье, горячая штамповка, штамповка из листа. 2. Базирование по стержню и головке, затем по отверстию и обработанной поверхности головки. 3. Черновая и чистовая обработки части плоскостей. 4. Сверление, растачивание основных поверхностей. 5. Выполнение второстепенных мелких операций и обработка нерабочего профиля. 6. Отделка основных отверстий и их торцов.

VI класс — крепежные детали. Точение или высадка на автомате. Доделочные операции на резьбонарезных, резьбонакатных, фрезерных и сверлильных станках.

РАЗДЕЛ ВТОРОЙ ОСНОВЫ ТЕХНОЛОГИИ РЕМОНТА АВТОМОБИЛЕЙ

Глава VIII Общие положения по ремонту автомобилей

Дата добавления: 2014-01-15