Двухъярусный конвейер

Конвейерная технология.

Расход материалов для приготовления бетона.

Расчет производства многопустотной плиты стендовым способом.

Определение площади выдержки изделий в цехе.

а) продолжительность выдерживания распалубленных изделий в цехе при температуре наружного воздуха ниже 0 ^оС после окончания тепловой обработки следует принимать – 12 ч.

б) объем (в бетоне) железобетонных изделий, приходящихся на 1 м² площади в период остывания и выдержки в цехе для пустотных панелей составляет – 1 м³.

10 изд. × 12 час. = 120 шт.× 0,825 м³ = 99 м³.

Следовательно площадь для выдержки изделий в цехе составляет 99 м², для расчета принимаем – 100 м².

Длина дорожки – 96 м.

Количество дорожек – 8 шт.

Общая длина – 768 м в сутки, 19200 в год.

Объем бетона:

0,15 × 60 = 9 м³/час.

0,15 × 768 = 115,2 м³/сут.

0,15 × 192000 = 28000 м³/год.

Наименование материалов	Ед. изм.	Расход материалов
на 1 м^3	в час	в сутки	в год
Цемент	т	0,45	4,05	51,8
Вода	т	0,15	1,35	17,28
Щебень	т	1,2	10,8	138,24
Песок	т	0,8	7,2	92,16
Пластификатор	т	0,0004	0,0036	0,046	11,2
Арматурная сталь Вр - II	т	0,023	0,138	2,65

Состав рабочего персонала:

I смена – 4 чел.

Крановщик – 2 чел.

Электрик – 1 чел.

Слесарь – 1 чел.

Мастер – 1 чел.

Инженер механик – 1 чел.

Начальник цеха – 1 чел.

Рабочие на линии – 8 чел.

Крановщик – 2 чел.

Электрик – 2 чел.

Слесарь – 2 чел.

Мастер – 2 чел.

Инженер-механик – 1 чел.

Начальник цеха – 1 чел.

Объем бетона в плотном теле при производительности 60 м плит перекрытий в час составляет: 0,15 м³/пм × 60 = 9 м³; в смену 9 м³ × 8 = 72 м³; в сутки – 144 м³; в год – 36000 м³.

Расход материалов для приготовления бетона.

Наименование материала	Ед. изм.	Расход материалов
в час	в сутки	в год
Цемент	т	4,05	64,8
Вода	т	1,35	21,6
Щебень	т
Песок	т
Пластификатор	т	0,00405	0,0648	16,2
Вр – II, Ø 5 мм	т	0,2284	3,6

По конвейерной технологической схе­ме могут выпускаться наиболее массовые изделия: наружные сте­новые панели из керамзитобетона, панели перекрытий, многопус­тотные и шатровые панели и т. д.

Рис. 1. Схема двухъярусного конвейера:

1 – подъемник, 2 – толкатели, 3 – привод подъемника, 4 – бетоноукладчик, 5 – вибронасадок, 6 – заглаживающее устройство, 7 – зона выдержки, 8 – камера предварительной тепловой обработки, 9 – привод снижателя, 10 – снижатель, 11 – форма, 12 – камера окончательной тепловой обработки.

Двухъярусные конвейеры, предназначенные для изготовления плоских железобетонных и керамзитобетонных изделий, представ­ляют собой вертикально замкнутый тележечный конвейер. На верхней ветви конвейера выполняют все операции по изготовле­нию изделий, начиная от распалубки и съема готового изделия и кончая предварительной тепловой обработкой. Нижнюю ветвь, располагающуюся под верхней, полностью используют для тепло­вой обработки. По конвейеру с помощью тяговой цепи или толка­телей перемещают на ходовых колесах формы, располагающиеся одна за другой. Формы с верхней ветви на нижнюю передаются механизмом опускания форм, а с нижней на верхнюю — механиз­мом подъема аналогичной конструкции.

В настоящее время в промышленности эксплуатируется не­сколько типов двухъярусных конвейеров, отличающихся размера­ми формуемых изделий и соответственно размерами форм (глав­ным образом по длине), а также способом тепловой обработки (тепловлажностная обработка острым паром или тепловая обра­ботка трубчатыми электронагревателями).

Схема двухъярусного конвейера показана на рис. 1. Подъем­ник 1 с толкателем 2 подает формы 11 с нижнего яруса на верх­ний и проталкивает их вдоль верхней ветви конвейера. Снижатель 10 с приводом 9 для подачи форм с верхнего яруса на ниж­ний также снабжен толкателем для проталкивания форм вдоль камеры 12 окончательной тепловой обработки. Бетоноукладчик 4 с вибронасадком 5заполняет формы бетонной смесью и уплот­няет ее.

Изделия формуются на верхней ветви конвейера. На первом посту изделие распалубливается и снимается с формы оборудо­ванной траверсой электроталью, которая устанавливает его в вертикальное положение на конвейер отделки, расположенный ря­дом с двухъярусным конвейером. На "втором посту формы очи­щаются и смазываются. Третий, четвертый и пятый посты служат для укладки арматуры, закладных и других деталей. На шестом, седьмом и восьмом постах в форму укладывается и уплотняется

бетонная смесь и отделывается верхняя поверхность изделия. Затем форма со свежеотформованным изделием поступает в зону выдержки 7, по выходе из которой из изделия извлекаются вкла­дыши, фиксаторы закладных деталей и другие устройства. Форма перемещается в камеру 8 предварительной тепловой обработки. По достижении конца яруса форма поступает на снижатель 10, который опускает ее на уровень нижнего яруса и заталкивает в камеру окончательной тепловой обработки.

Рис. 2. Двухъярусный конвейер с поперечным расположением форм:

1 – подъемник, 2 – механизм распалубки, 3 – установка для чистки форм, 4…..6 – раствороукладчики, 7 – отделочная машина, 8 – камера предварительной тепловой обработки, 9 – снижатель, 10 – камера окончательной тепловой обработки.

Схема расположения туннельных камер

Дата добавления: 2014-01-15