Нправлений неровностей поверхности

Типы и условное обозначение на чертежах

Выбор исходной заготовки и обоснование методов её изготовления.В машиностроении основными видами заготовок для деталей являются стальные и чугунные отливки, отливки из цветных металлов и сплавов, штамповки и всевозможные профили проката.

Методы изготовления заготовок деталей машин определяются технологическими свойствами их материала, формой, габаритами и типом производства.

В действующем производстве учитываются возможности заготовительных цехов и плановые сроки подготовки производства (проектирование и изготовление технологической оснастки). Кроме того, принимаются во внимание прогрессивные тенденции развития технологии машиностроения, в соответствии с которыми рекомендуется переносить большую часть процесса формообразования детали на заготовительную стадию и тем самым снижать расход материала и долю затрат на механическую обработку. В большинстве случаев производительность заготовительных процессов на порядок выше производительности процессов механической обработки.

По мере усложнения конфигурации заготовки и повышения ее точности усложняется и удорожается технологическая оснастка и возрастает себестоимость заготовки. Но при этом снижается трудоемкость и себестоимость последующей механической обработки.

При выборе вида заготовки необходимо учитывать не только эксплуатационные условия работы детали, ее размеры и форму, но и экономичность ее производства. Если при выборе заготовок возникают затруднения, какой метод изготовления принять для той или другой детали, тогда производят технико-экономический расчет двух или нескольких выбранных вариантов. После обоснования метода получения заготовки необходимо дать краткое описание технологического процесса ее изготовления и обосновать выбор плос-

кости разъема формы или штампа, величину принятых радиусов скруглений и формовочных уклонов.

В зависимости от технических требований к точности размеров, условий и характеру производства (массовое или серийное) заготовки, полученные методом горячей объемной штамповки, подразделяются на повышенную точность (класс I) и нормальную точность (класс II).

Для различных размеров одной и той же заготовки допускается применять различные классы точности.

Классы точности необходимо указывать в технических требованиях рабочего чертежа заготовки.

Точность детали - степень соответствия готовой детали требованиям чертежа по размерам, по геометрической точности, по степеням шероховатости.

Классы точности в машиностроении, характеристика точности изготовления изделия (детали, узла, машины или прибора), определяемая значениями допусков, указанных в стандартах. Классы точности могут быть установлены на отдельные геометрические параметры изделий, например, на линейные размеры, углы, параметры зубчатых колёс и т. д., и на изделия в целом, например, на металлорежущие станки, подшипники качения и т. д. Классы точности отдельных геометрических параметров являются составной частью стандартных систем допусков и посадок для типовых соединений в машиностроении, например, гладких, резьбовых, конических, шлицевых, и, как правило, распространяются на допуски данного геометрического параметра в любых изделиях.

Выводы:

1. При нормировании точности геометрических параметров деталей исходят из предпосылки, что точность геометрии составляется из точности размеров и поверхностей. Погрешности размеров, характеризующие их точность, регламентированы стандартами. К погрешностям поверхностей относят: отклонение формы, отклонения расположения, волнистость и шероховатость поверхности.

2. Для обеспечения требуемой точности параметров изделия, его работоспособности и долговечности в рабочих чертежах деталей необходимо указание не только предельных отклонений размеров, но и в необходимых случаях допусков формы и расположения поверхностей. Правильное и наиболее полное нормирование точности формы и расположения поверхностей, способствующее повышению точности геометрии деталей при их изготовлении и контроле, является одним из основных факторов повышения качества машин и приборов.

Дата добавления: 2014-01-20