Затраты на управление качеством

Затраты на управление качеством играют важную роль в конкурентных позициях предприятия, определяя их.

Одна из наиболее полных структур затрат на управление качеством была разработана А. Фейгенбаумом. В соответствии с ней эти затраты могут быть разделены на три вида.

I. Затраты производителей продукции.

Прямые затраты.

Предупредительные затраты включают затраты на планирование качества, подготовку контроля технологических процессов, работу с кадрами, оборудование, используемое для управления качеством, мероприятия в рамках системы качества.

Оценочные затраты – это затраты на испытания и приемочный контроль, лабораторные проверки измерительных приборов и их обслуживание, самоконтроль, сертификацию, командировки к поставщикам для проверки качества сырья и т. д.

Затраты из-за внутренних отказов в пределах технологического процесса внутри предприятия: утилизация, переделка, потери сырья и т. д.

Затраты из-за внешних отказов — на устранение дефектов вне предприятия: на доработку продукции, штрафы за низкое качество в рамках юридической ответственности, потери от возврата и замены продукции низкого качества.

Дополнительные затраты.

Косвенные затраты — это затраты на дополнительные операции в технологии, связанные с неуверенностью в качестве; на материалы, оборудование и рабочую силу, излишне расходуемые из-за несовершенства технологии.

Непредвиденные затраты — непланируемые затраты из-за низкого качества продукции — судебные издержки, снижение спроса и объемов сбыта.

2. Затраты поставщиков и потребителей (затраты поставщиков аналогичны затратам производителей продукции).

3. Совместные затраты производителей продукции и поставщиков. Связаны с необходимостью создания системы обеспечения достоверной и оперативной информацией о качестве объектов органов по сертификации, обществ потребителей, посреднических фирм, органов, контролирующих безопасность населения и окружающей среды, всех потребителей продукции.

Включают затраты на соответствующее оборудование и обмен информацией.

Система затрат на качество представляет собой довольно «тонкий» механизм, разумное управление которым может позволить предприятию извлечь немалые экономические выгоды.

Существуют два подхода к выработке стратегии управления затратами на качество. Главное их отличие связано с разными ориентирами при планировании приемлемого объема отклонений параметров реально созданного объекта от их номинальных значений. Традиционный подход, который используется российскими предприятиями, сориентирован на определенное экономически выгодное предприятию число таких отклонений — оптимальную дефектность.

При другом подходе, который получил распространение на ведущих фирмах мира (особенно японских), используется концепция «ноль дефектов» как самая экономически выгодная. Такая стратегия управления затратами на качество приводит к увеличению затрат на профилактику дефектов.

Концепцию «ноль дефектов» предложил в 1964г. президент американского общества по управлению качеством Ф. Кросби.

Эта концепция базируется на Саратовской системе бездефектного изготовления продукции, возникшей в 50-е годы XX века на предприятиях оборонной промышленностиСССР. Стратегия «ноль дефектов» предусматривает увеличение затрат на профилактику дефектов в среднем в 5 раз, что обеспечивает почти в 2 раза более эффективную экономическую стратегию затрат на качество. Увеличивая затраты на предупреждение отклонений, постепенно снижая их на контроль и проверку качества, необходимо добиваться снижения затрат из-за внутренних и внешних отказов так, чтобы общие затраты на качество снижались.

Вкладывать средства в качество экономически выгодно для предприятия, так как это приводит не только к повышению конкурентоспособности продукта и его оборота на рынках сбыта, но и повышает фактическую производительность, снижает реальную себестоимость производства. Самое же ценное и стратегически важное следствие повышения качества — улучшение имиджа предприятия как выпускающего высококачественную продукцию.

Дата добавления: 2014-01-11