Производство творога традиционным способом

По методу образования сгустка различают два способа производства творога: кислотный и сычужно-кислотный. Первым основывается только на кислотной коагуляции белков путем сквашивания молока молочнокислыми бактериями с последующим нагреванием сгустка для удаления излишней сыворотки. Таким способом изготовляется творог нежирный и пониженной жирности, так как при нагревании сгустка происходят значительные потери жира в сыворотку. Кроме того, этот способ обеспечивает выработку нежирного творога более нежной консистенции. Пространственная структура сгустков кислотной коагуляции белков менее прочная, формируется слабыми связями между мелкими частицами казеина и хуже выделяют сыворотку. Поэтому для интенсификации, отделения сыворотки требуется подогрев сгустка.

При сычужно-кислотном способе свертывания молока сгусток формируется комбинированным воздействием сычужного фермента и молочной кислоты. Под действием сычужного фермента казеин на первой стадии переходит в параказеин, на второй – из параказеина образуется сгусток. Казеин при переходе в параказеин смещает изоэлектрическую точку с рН 4,6 до 5,2. Поэтому образование сгустка под действием сычужного фермента происходит быстрее, при более низкой кислотности, чем при осаждении белков молочной кислотой, полученный сгусток имеет меньшую кислотность, на 2 –4 ч ускоряется технологический процесс. При сычужно-кислотной коагуляции кальциевые мостики, образующиеся между крупными частицами, обеспечивают высокую прочность сгустка. Такие сгустки лучше отделяют сыворотку, чем кислотные, так как в них быстрее происходит уплотнение пространственной структуры белка. Поэтому подогрев сгустка для интенсификации отделения сыворотки не требуется.

Сычужно-кислотным способом изготовляют жирный и полужирный творог, при котором уменьшается отход жира в сыворотку. При кислотном свертывании кальциевые соли отходят в сыворотку, а при сычужно-кислотном сохраняются в сгустке. Это необходимо учитывать при производстве творога для детей, которым необходим кальций для костеобразования.

В качестве сырья используют доброкачественное свежее молоко цельное и обезжиренное кислотностью не выше 20°Т. По жиру молоко нормализуют с учетом содержания в нем белка (по белковому титру), что дает более точные результаты.

Нормализованное и очищенное молоко направляют на пастеризацию при 78–80°С с выдержкой 20–30с. Температура пастеризации влияет на физико-химические свойства сгустка, что, в свою очередь, отражается на качестве и выходе готово го продукта. Так, при низких температурах пастеризации сгусток получается недостаточно плотным, так как сывороточные белки практически полностью отходят в сыворотку, и выход творога снижается. С повышением температуры пастеризации увеличивается денатурация сывороточных белков, которые участвуют в образовании сгустка, повышая его прочность и уенливая влагоудерживающую способность.

Г. Н. Мохно было предложено температуру пастеризации смеси для творога повысить до 90°С, чтобы полностью осадить миороточные белки и повысить выход творога на 20–25%; рН этом не возникает трудностей при отделении сыворотки от сгустка.

Пастеризованное молоко охлаждают до температуры сквашивания (в теплое время года до 28 –30, в холодное – до 30^ОС) и направляют в специальные анны для выработки творога. Некоторые специалисты рекомендуют вводить в закваску Str. acetoinicus. Пролжительность сквашивания после внесения закваски составляет 6–8 ч.

При ускоренном способе сквашивания в молоко вносят '.Г»% закваски, приготовленной на культурах мезофильного i стрептококка, и 2,5% термофильного молочнокислого стрептококка. Температура сквашивания при ускоренном способе повышается в теплое время года до 35, в холодное – до 38°С. Продолжительность сквашивания молока сокращается на 2 – 1,П ч, при этом выделение сыворотки из сгустка происходит Гшлее интенсивно.

Для улучшения качества творога желательно применять Лееиересадочный способ приготовления закваски на стерилизованом молоке, что позволяет снизить дозу внесения закваски до 0,8 –1% при гарантированной ее чистоте.

При сычужно-кислотном способе производства творога после внесения закваски добавляют 40%-ный раствор хлорида кальция (из расчета 400г безводной соли на 1т молока), приготовленного на кипяченой и охлажденной до 40–45°С воде. Хлорид кальция восстанавливает способность пастеризованного молока образовывать под действием сычужного фермента плотный, хорошо отделяющий сыворотку сгусток. Немедленно после этого в молоко в виде 1%-ного раствора вносят сычужный фермент или пепсин из расчета 1 г на 1 т молока. Сычужный фермент растворяют в кипяченой и охлажденной до 35°С воде Раствор пепсина с целью повышения его активности готовит на кислой осветленной сыворотке за 5–8ч до использованным. Для ускорения оборачиваемости творожных ванн молоко сквашивают до кислотности 32–35°Т в резервуарах, а затем перекачивают в творожные ванны и вносят хлорид кальция и фермент.

Готовность сгустка определяют по его кислотности (для жирного и полужирного творога должна быть 58 –60, для нежирного – 75 –80 °Т) и визуально – сгусток должен быть плотным, давать ровные гладкие края на изломе с выделением прозрачной зеленоватой сыворотки. Сквашивание при кислотном методе продолжается 6–8 ч, сычужно-кислотном – 4–6, с использованием активной кислотообразующей закваски – 3–4 ч. Важно правильно определить конец сквашивания, так как при недоквашенном сгустке получается кислый творог мажущейся консистенции.

Чтобы ускорить выделение сыворотки, готовый сгусток разрезают специальными проволочными ножами на кубики с размером граней 2 см. При кислотном методе разрезанный cry сток подогревают до 36 –38 °С для интенсификации выделения сыворотки и выдерживают 15 –20 мин, после чего ее удаляют. При сычужно-кислотном – разрезанный сгусток без подогрева оставляют в покое на 40 –60 мин для интенсивного выделения сыворотки.

Для дальнейшего отделения сыворотки сгусток подвергают самопрессованию и прессованию. Для этого его разливают в бязевые или лавсановые мешки по 7 –9 кг (на 70% вместимости мешка), их завязывают и помещают несколькими рядами в пресс-тележку. Под воздействием собственной массы из сгустка выделяется сыворотка. Самопрессование происходит в цехе при температуре не выше 16 °С и продолжается не менее 1 ч. Окончание самопрессования определяется визуально, по поверхности сгустка, которая теряет блеск и становится матовой. Затем творог под давлением прессуют до готовности. В процессе прессования мешочки с творогом несколько раз встряхивают и перекладывают. Во избежание повышения кислотности - прессование необходимо проводить в помещениях с температурой воздуха 3 –6°С, а по его окончании немедленно направлять творог на охлаждение до температуры не выше 8°С с использованием охладителей различных конструкций; наиболее совершенным из них является двухцилиндровый.

Готовый продукт фасуют на автоматах в мелкую и крупную тару. Творог фасуют в чистые, пропаренные деревянные кадки или чистые алюминиевые, стальные, луженые широкогорлые фляги или картонные ящики с вкладышами из пергамента, полиэтиленовой пленки. В мелкую упаковку творог фасуют в виде брусков массой 0,25; 0,5 и 1 кг, завернутых в пергамент или целлофан, а также в картонные коробочки, пакеты, стаканы из различных полимерных материалов, упакованные в ящики массой нетто не более 20 кг.

Творог хранят до реализации не более 36 ч при температуре камеры не выше 8°С и влажности 80 –85%. Если срок хранения будет превышен из-за непрекращающихся ферментативных процессов, в твороге начинают развиваться пороки.

Творогоизготовители с прессующей ванной используют для выработки всех видов творога, при этом трудоемкий процесс прессования творога в мешочках исключается.

Творогоизготовитель состоит из двух двухстенных ванн вместимостью 2000л с краном для спуска сыворотки и люком для выгрузки творога. Над ваннами закреплены прессующие шины с перфорированными стенками, на которые натягивают фильтрующую ткань. Прессующая ванна при помощи гидравлического привода может подниматься вверх или опускаться вниз почти до дна ванны для сквашивания.

Соответственно подготовленное молоко поступает в ванны. Здесь в него вносят закваску, растворы хлорида кальция и сычужного фермента и так же, как и при обычном способ выработки творога, оставляют для сквашивания. Готовый сгусток разрезают ножами, входящими в комплект творогоизготовителя, и выдерживают в течение 30–40 мин. За это время выделяется значительное количество сыворотки, которую удаляют из ванны отборником (перфорированный цилиндр, обтянутый фильтрующей тканью). В его нижней части есть патрубок, вдвигающийся в патрубок ванны. Отделившаяся сыворотка через фильтрующую ткань и перфорированную поверхность поступает в отборник и по патрубку выходит из ванны. Такое предварительное удаление сыворотки повышает эффективность прессования сгустка.

Для прессования перфорированную ванну быстро опускают низ до соприкосновения с поверхностью сгустка. Скорость погружения прессующей ванны в сгусток устанавливают в зависимости от его качества и вида вырабатываемого творога. Отделившаяся сыворотка проходит через фильтрующую ткань и перфорированную поверхность и собирается внутри прессующей ванны, откуда ее каждые 15–20мин откачивают насосом.

Движение прессующей ванны вниз прекращается нижним конечным выключателем, когда между поверхностями ванн остается пространство, заполненное отпрессованным творогом. Расстояние это устанавливают при опытных выработках творога. В зависимости от вида вырабатываемого творога продолжительность прессования составляет 3 –4ч для жирного творога, 2–3 для полужирного, 1–1,5ч для нежирного. При ускоренном методе сквашивания продолжительность прессования жирного и полужирного творога сокращается на 1–1,5ч.

По окончании прессования перфорированную ванну подними ют, а творог выгружают через люк в тележки.

Тележка с творогом подается подъемником наверх и опрокидывается над бункером охладителя, откуда охлажденный творог поступает на фасование.

Механизированная линия Я9-ОПТ-5 производительностью по молоку 5000 л/ч наиболее совершенна и используется для выработки полужирного, «Крестьянского» и нежирного творога. Готовый сгусток перемешивается в течение 2 –5 мин и винтовым насосом подается в прямоточный подогреватель с рубашкой. Здесь сгусток быстро (4,5 –7 мин) подогревается до температуры 42 –54 °С (в зависимости от вида творога) подачей горячей воды (70 –90 °С) в рубашку. Подогретый сгусток охлаждается до 8 –12°С в охладителе водой (25 –40 °С) и направляется в двухцилиндровый обезвоживатель, обтянутый фильтрующей тканью. Содержание влаги в готовом твороге регулируется изменением угла наклона барабана обезвоживателя или изменением температуры нагрева и охлаждения сгустка.

Готовый творог направляется на фасование и затем в холодильную камеру для до охлаждения.

С целью резервирования творога в весенний и летний периоды года его замораживают. Качество размороженного творога зависит от метода замораживания. Творог при медленном замораживании приобретает крупитчатую и рассыпчатую консистенцию вследствие замораживания влаги в виде крупных кристаллов льда. При быстром замораживании влага одновременно замерзает в виде мелких кристаллов во всей массе творога, которые не разрушают его структуру, и после размораживания восстанавливаются первоначальные, свойственные ему консистенция и структура. Наблюдается даже устранение после размораживания нежелательной крупитчатой консистенции вследствие разрушения крупинок творога мелкими кристаллами льда. Замораживают творог в фасованном виде – блоками по 7 –10 кг и брикетами по 0,5 кг при температуре от –25 до –30 °С в термоизолированных морозильных камерах непрерывного действия до температуры в центре блока –18 и –25°С в течение 1,5 –3 ч. Замороженные блоки укладывают в картонные ящики и хранят при этих же температурах в течение соответственно 8 и 12 мес. Размораживание творога проводят при температуре не выше 20 °С в течение 12 ч.

ПРОИЗВОДСТВО ТВОРОГА РАЗДЕЛЬНЫМ СПОСОБОМ

При этом способе производства молоко, предназначенное для выработки творога, подогревают в пластинчатом аппарате до 40 –45 °С и сепарируют с получением сливок с массовой долей жира не менее 50 –55%. Сливки пастеризуют в пластинчатой пастеризационно-охладительной установке при 90°С, охлаждают до 2 –4°С и направляют на временное хранение.

Обезжиренное молоко пастеризуют при 78 –80 °С с выдержкой 20 с, охлаждают до 30 –34 °С и направляют в резервуар дли сквашивания, снабженный специальной мешалкой. Сюда же подаются закваска, хлорид кальция и фермент, смесь тщательно перемешивают и оставляют для сквашивания до кислотности сгустка 90–100°Т, так как при сепарировании сгустки с меньшей кислотностью сопла сепаратора могут засорить.

Полученный сгусток тщательно перемешивается и насосом подается в пластинчатый теплообменник, где вначале подогревается до 60 –62 °С, а затем охлаждается до 28 –32 °С, благо-пи ри чему он лучше разделяется на белковую часть и сыворотку. Из теплообменника сгусток под давлением подается в сепаратор-творогоизготовитель, где разделяется на сыворотку и творог.

При выработке жирного творога обезвоживание сепарированием проводят до массовой доли влаги в сгустке 75 –76%, при выработке полужирного творога – до массовой доли жира 78 –79%. Полученную творожную массу охлаждают на пластинчатом охладителе до 8°С, растирают на вальцовке дополучения гомогенной консистенции. Охлажденный творог направляют в месильную машину, куда дозирующим насосом подаются пастеризованные охлажденные сливки, все тщательно перемешивается. Готовый творог фасуют на автоматах и направляют в камеру для хранения.

По изложенной технологии получают жирный, полужирный, «Крестьянский», мягкий диетический, мягкий диетический плодово-ягодный творог.

Мягкий диетический творог вырабатывают путем сквашивания пастеризованного (85 –90 °С) обезжиренного молока чистыми культурами молочнокислых стрептококков с удалением части сыворотки сепарированием с последующим добавлением к нежирному творогу сливок. Для этого в пастеризованное и охлажденное до 28 –34 °С обезжиренное молоко вносят при перемешивании закваску, хлорид кальция и раствор сычужного фермента (1 –1,2 г/т). Смесь сквашивают до кислотности, сгустка 90 –110°Т (рН 4,3 –4,5) или до 85 –90 °Т (сква шивание ускоренным методом). Готовый сгусток тщательно перемешивается мешалкой (5 –10 мин) и с помощью насоса направляется в пластинчатый теплообменник, где он сначала нагревается до 60 –62 °С для лучшего отделения сыворотки, а затем охлаждается до 28 –32 °С. Далее сгусток дробится с по мощью сетчатого фильтра и поступает на сепаратор-творогоизготовитель для получения нежирного творога.

Полученный творог насосом подается сначала на трубчатый охладитель, где охлаждается до 8°С и подается на смеситель-дозатор для смешивания с пастеризованными (85 –90 °С с выдержкой 15 –20 с) и охлажденными (до 10 –17 °С) сливками с массовой долей жира 50 –55%.

Мягкий диетический творог должен содержать массовую долю жира не менее 11%. влаги 73%: кислотность его должна быть не выше 210 °Т. Творог должен иметь чистый кисломолочный вкус, нежную однородную консистенцию, слегка мажущуюся, белый с кремовым оттенком цвет, равномерный по всей массе.

Мягкий диетический плодово-ягодный творог вырабатывается с сиропами, которые предварительно тщательно смешиваются, в отдельной емкости со сливками и подаются в смеситель-дозатор для смешивания с творогом. Вырабатывают и нежирный мягкий диетический плодово-ягодный творог.

Готовый продукт фасуют на автомате в коробки, стаканчики или пакеты из полимерных материалов, которые затем укладывают в ящики и направляют в холодильную камеру на хранение при температуре 2°С.

Срок реализации продукта не более 36 ч с момента выработки при температуре не выше 8°С

Домашний сыр изготовляется жирный (4% жира) и нежирный. Он представляет собой сырную массу из отдельных зерен (для жирного) со слегка желтоватым оттенком цвета. Вкус продукта нежный, слегка солоноватый, запах кисломолочный. Массовая доля жира в домашнем сыре составляет 4,3 и 20%, нежирном – 0,4, соли не более 1, влаги не более 78,3 и 79% соответственно; кислотность продукта не выше 150°Т. Чля его выработки используют обезжиренное молоко с кислотностью не выше 19 СТ и сливки с массовой долей жира 30% и кислотностью не выше 17°Т.

Сливки предварительно пастеризуют при 95–97°С с выдержкой 30 мин (для придания привкуса пастеризации), гомогенизируют при температуре 26 –30 °С и давлении 12,5МПа, после чего охлаждают до 4 –8°С. Обезжиренное молоко пастеризуют при 75 °С с выдержкой 18 –20 с, охлаждают до 30 –32 °С и заквашивают в ванне. В состав закваски входят Str. lactis, Str. diacetilactis, Str. cremoris в соотношении 2:1: 2. Если закваску вносят в количестве 5 –8%. сквашивание продолжается 6 –8 ч, если в количестве 1 –3%, то 12 –16 ч при температуре 21 –23°С. Кроме закваски, в молоко вносят хлорид кальция в виде раствора (400 г безводной соли на 1 т молока) и 1%-ный раствор сычужного фермента (1 г на 1 т молока).

Готовность сгустка определяют по кислотности сыворотки, которая должна быть 45 –57 °Т (рН 4,7 –4,9), и прочности сгустка. Готовый сгусток разрезают проволочными ножами на кулики с размером ребра 12,5 –14,5 мм и оставляют в покое на 10–30 мин. В процессе выдержки возрастает кислотность, лучше отделяется сыворотка и уплотняется (обсыхает) сгусток. После этого для снижения кислотности сыворотки до 36 –40°Т в ванну добавляют воду (при 46 °С) с таким расчетом, чтобы уровень в ванне повысился на 50 мм, сгусток подогревают, вводя в рубашку ванны горячую воду. Подогрев ведут так, чтобы вначале температура сгустка повышалась со скоростью I "С за 10 мин, затем до поднятия температуры 48 –55 °С – I "С за 2 мин. Кислотность сгустка во время нагревания не должна повышаться более чем на 3°Т (т. е. до 39 –43°Т), По достижении температуры 48 –55 °Т творожное зерно с целью его уплотнения вымешивают в течение 30 –60 мин. Готовность зерна определяют пробой на сжатие: при легком сжатии в руке оно должно сохранять свою форму и не разминаться.

Когда творожное зерно готово, из ванны удаляют сыворотку и наливают в нее воду температурой 16 –17°С, в которой черно промывают, охлаждая в течение 15 –20 мин. Затем его промывают холодной водой (2 –4°С). Объем воды должен быть равен объему удаленной сыворотки. Затем воду спускают, а зерно сдвигают к стенкам ванны так, чтобы на середине образовался желоб для стекания сыворотки. К обсушенному зерну (массовая доля влаги не более 80%) добавляют наполнители и тщательно перемешивают. Соль предварительно растворяют в 8 –10-кратном количестве сливок. Готовый Домашний сыр фасуют в мелкую тару – коробки, рассчитанные на 500 г, картонные стаканы с полимерным покрытием и полимерные стаканы на 200, 250 и 500 г, а также в широкогорлые фляги и картонные коробки с прокладкой из бумаги и полимерным покрытием, рассчитанные на 20 кг.

Сроки реализации Домашнего сыра: при комнатной температуре не более 24 ч, при 8 –10^ОС не более 5 сут, а при 2 – 4°С не более 7 сут.

Дата добавления: 2014-01-11