Получение литой и тянутой карамельной массы из сиропа. 5 страница

1. Студнеобразование идет в варочном котле:

ü повышение содержания сухих веществ;

ü длительное уваривание;

2. Масса засахаривается:

ü низкое содержание редуцирующих веществ;

ü высокое содержание влаги;

3. При темперировании происходит процесс студнеобразования:

ü снижение температуры;

ü длительное перемешивание;

4. При внесении кислоты в желирующую массу в момент темперирования, после формования масса не образует студень необходимой прочности:

ü увеличена дозировка кислоты;

ü повышение температуры, следовательно, происходит гидролиз студнеобразующих веществ;

Лекция 12.

производство кондитерских масс пенообразной структуры.

план лекции Характеристика пенообразователей. Характеристика пенообразных структур кондитерских масс. Определение масс: пастила, зефир, суфле. Условия получения пенообразных кондитерских масс. Обоснование рецептур пенообразных кондитерских масс. Получение сбивных кондитерских масс типа пастилы, зефир и суфле. Производство кремообразных масс.

1. Характеристика пенообразователей.

Для получения пен используют ПАВ, которые снижают поверхностное натяжение на разделе фаз жидкость – газ. Для получения пен используют белки, а именно белки куриного яйца. Они состоят из овальбумина, который имеет свойство хорошо растворяться в воде, из овоглобулина, который выполняет роль ПАВ, и овомуцина, который обладает свойством придавать устойчивость полученной пене.

Яичные белки применяются в нативном состоянии, сушеном и замороженном виде, а также его консервируют с сахаром. Для того чтобы безводный белок перевести в нативное состояние, его смешивают с водой в соотношении 1:6, температура не должна превышать 60^оС. Замороженные белки выдерживают на водной бане при постоянном перемешивании в течение 30мин, температура которой не выше 45^оС.

На пенообразующую способность белка влияют:

1) количество белка. Чем выше количество белка, тем выше пенообразующая способность:

где V – объем взбитой массы;

V₁ – объем невзбитой массы.

Если увеличить количество белка от 1 до3%, то пенообразующая способность увеличиться в 2,5 раза.

2) добавление воды. Пенообразующая способность при добавлении воды увеличивается. Если взбивать 100 частей белка, то F=500%. Если взбивать 20 частей белка и 80 частей воды, то F=1675%. Но чем больше вводится воды, тем менее устойчива пена.

3) добавление сахара. Сахар резко снижает пенообразующую способность. Моносахара более интенсивно снижают пенообразующую способность, чем сахароза, но сахароза повышает устойчивость пены.

4) добавление спирта. Введение спирта концентрацией до 0,4% к общей массе не влияет на пенообразующую способность, но при увеличении концентрации пенообразующая способность резко снижается.

5) скорость, температура, продолжительность взбивания, конфигурация чаши, в которой происходит взбивание.

6) добавление жира. Жир снижает пенообразующую способность.

7) Добавления порошков может как увеличивать ПО за счет аэрирующих свойств, так и уменьшать за счет адсорбции пенообразователей, поэтому при введении порошков надо изучить их свйства.

Также в качестве пенообразователей используют:

q Кровяной альбумин – это высушенная сыворотка крови, обладает меньшей пенообразующей способностью, чем белок. Две с половиной части кровяного альбумина заменяют одну часть белка. Кровяной альбумин используют при производстве халвы.

q Желатин. Чем выше в желатине содержание глюкозы, а не глютин, тем выше его пенообразующая способность и ниже студнеобразующая способность. При введении сахара пенообразующая способность желатина снижается.

q Экстракт мыльного корня. В его состав входят сапонины (ПАВ), имеющие белковую природу. Сапонины мыльного и солодкового корня разрушают красные кровяные тельца. Экстракт мыльного корня используется при производстве халвы, так как липиды снижают их разрушающее действие лейкоцитов..

Также используют белки молока (казеин), белки трески, мясо кита, продукты гидролиза казеина.

Качество пенообразователя характеризуется объемной концентрацией дисперсной фазы:

где V_c – объемная концентрация;

V_в – объем воздушных пузырьков;

V_n – объем пены;

где m_n – масса пены;

r_n – плотность пены;

Предельный объем воздушных пузырьков у качественной пены должен быть не ниже 70%, иначе пена не будет устойчива.

Качественная характеристика: стойкость пены характеризуется высотой пены, а высота тем выше, чем выше концентрация воздушных пузырьков. Количественная характеристика: кратность пены.

Факторы, влияющие на устойчивость пенообразной структуры:

1) количество пенообразователей. Чем больше пенообразователя, тем выше столб пены, тем выше его стойкость.

2) количество сахара.

3) наличие в рецептуре яблочного пюре. Так как в яблочное пюре входят пектиновые вещества, которые имеют способность к студнеобразованию, в результате чего повышается вязкость жидкости, находящейся между пузырьками. Пектин является ПАВ, если он находится в нативном состоянии, то повышает пенообразующую способность.

4) количество патоки.

5) количество студнеобразователей. Студнеобразователи вводятся для стабилизации пенообразной структуры, причем вещество вводится в виде горячих сиропов (клеевые растворы);

6) продолжительность взбивания (30-45 минут).

7) высокая дисперсность пенообразной массы;

8) температура. При увеличении температуры пенообразующая способность белка увеличивается, но устойчивость снижается, поэтому оптимальными температурными режимами для получения пышной и устойчивой пены является 20-40^оС.

9) рН среды. Оптимальной рН средой для пенообразования яичного белка является рН=7, а рН белка 3-3,8, поэтому необходимо добавлять буферные соли, в результате чего пенообразование увеличивается в 1,5 раза.

10) При введении пектинов и сапонинов пенообразующая способность и устойчивость пены повышаются (порошок сахарной свеклы).

11) Введение твердых порошков может либо сокращать, либо увеличивать устойчивость пенообразной массы. Необходимо точно знать свойства и природу данного порошка. Если они обладают свойством адсорбировать на своей поверхности белковые вещества, то такие порошки снижают устойчивость пены (см.1 “количество белка”). А если порошки адсорбируются на поверхности раздела фаз газ-жидкость, то в результате этого жидкость испытывает сопротивление и скорость истечения уменьшается.

2. Характеристика пенообразных структур кондитерских масс. К пенообразным или губчатым массам относятся массы, в которых дисперсионной средой является сахаро-фруктово-белковый, агаро-сахаро-белковый или пектино-сахаро-белковый золь, способный при определенных условиях переходить в гель или студень; а дисперсной фазой являются недоформированные пузырьки воздуха.

То есть пеной называют массу, в которой дисперсионной средой является жидкость, а дисперсной фазой – газ, причем количество дисперсной фазы велико и пузырьки газа отделены друг от друга тонкими пленками жидкости. Чтобы дисперсионная среда могла давать пены необходимо образование вокруг пузырьков эластичных и достаточно прочных пленок.

3. Определение масс: пастила, зефир, суфле.

Существует три вида пастильных масс:

1) Сбивные пышные массы, изготовленные с добавлением агарового или пектинового сиропов (“Суфле”);

2) Сбивные заварные массы, изготовленные с добавлением горячего мармелада или горячих высококонцентрированных сиропов (“Нуга”);

3) Легкие сбивные массы, полученные путем заваривания яичного белка сиропом при их сбивании (конфеты “Морские”);

Пены получают двумя основными способами:

I. Интенсивное перемешивание жидкости, в результате чего происходит захват воздуха и его диспергирование.

II. Пропускание воздуха под давлением через жидкость.

Пастила – кондитерская масса, полученная путем взбивания фруктово-ягодного пюре с сахаром и яичным белком, в качестве структурообразователя может выступать пектин или агар.

Нуга - в качестве структурообразователя выступает модифицированный крахмал.

Если плотность кондитерской массы 630-650 кг/м³, то это пастила, а если плотность 380-420 кг/м³, то это зефир.

5. Обоснование рецептур пенообразных кондитерских масс. Разница в плотностях достигается за счет более высокого содержания в зефире белка и меньшего количества яблочного пюре по рецептуре. Содержание сухих веществ в пюре для производства зефира 15%, содержание сухих веществ в пюре для производства пастилы 10%. Содержание сухих веществ в сиропе, идущем на производство зефира, должно быть не ниже 85%, пастилы – 80…82%.

Если для закрепления мелкопористой пенообразной массы используют агаро-сахаро-паточный сироп, то это клеевая пастила. Если взамен агаро-сахаро-паточного сиропа (клей) применяют горячую фруктово-ягодную мармеладную массу, то это заварная пастила. Если взамен клеевого сиропа используют яблочное пюре, полученное из печеных яблок, то это Белевская пастила.

6. Получение сбивных кондитерских масс типа пастилы, зефир и суфле.

Технология производства пастилы непрерывным способом.

Технологические стадии:

I. Яблочное пюре десульфитируют под действием высокой температуры.

II. Протирка: для удаления посторонних примесей и дополнительного диспергирования.

III. Купажирование: смешивание пюре из различных партий с целью получения пюре с определенными физико-химическими показателями:

ü Содержание пектина не менее 1% на сухое вещество;

ü Титруемая кислотность в пересчете на яблочную кислоту 0,5-1%;

ü рН среды 3,0-3,2;

ü Содержание сухих веществ не менее 10% (для пастилы) и не менее 15% (для зефира);

IV. Приготовление яблочно-сахарной смеси. Смесь готовится периодическим способом, путем смешивания компонентов в соотношении 1:1, или непрерывным способом. Содержание сухих веществ для пастилы 40-45%, для зефира – 57-59%. Яблочное пюре можно заменить на клюквенное, рябиновое, абрикосовое.

V. Приготовление агаро-сахаро-паточного сиропа. Агар замачивают в воде (4-10-кратное количество воды) температурой 10…20^оС в течение 3 часов. Затем растворяют в теплой воде (температура воды не более 70^оС). после полного растворения агара вводят сахара (так как агар в присутствии сахара не растворим). При непрерывном перемешивании доводят температуру до 109^оС и вводят патоку (температура 45^оС) и увариваем сироп до содержания сухих веществ 79±2% (для пастилы) и 84-85% (для зефира).

Производство пастилы непрерывным способом осуществляется на горизонтальном взбивальном агрегате, состоящем из четырех цилиндров: а, г – смеситель, б, в – взбивальные камеры.

Купажное пюре (содержание сухих веществ не менее 10%, рН=3,0-3,3; содержание пектина 0,5-1,0% на сухое вещество) из бака 1 дозируется в загрузочную воронку 4 смесителя 5а. В эту же загрузочную воронку из бака 2 задаются предварительно растворенные возвратные отходы (содержание сухих веществ 65-70%), а из емкости 3 с помощью целевого дозатора по ленточному питателю – предварительно просеянный сахар. Смеситель 5а снабжен лопастной мешалкой, за счет которой происходит равномерное перемешивание компонентов и частичное растворение сахара.

Полученная смесь (температура 18-20^оС) самотеком поступает в взбивальную камеру 5б, в которую плунжерным насосом 7 из емкости 6 закачивается яичный белок. Процесс взбивания заканчивается в взбивальной камере 5в. В конце этой камеры из емкости 8 с помощью плунжерного насоса 9 задается агаро-сахаро-паточный сироп, температура которого 80-90^оС. в результате чего происходит закрепление пенообразной структуры за счет частичной тепловой денатурации белка и частичного процесса студнеобразования.

Из бака 10 с помощью плунжерного насоса 11 задается смесь эссенции, красителей и кислот в смеситель 5г, в нем происходит процесс перемешивания пастильной массы с вкусовыми веществами. Температура массы на выходе из смесильной камеры 5г равна 45^оС, плотность 630-650 кг/м³, содержание сухих веществ 68-72%, редуцирующих веществ 12%.

Периодический способ производства зефира.

Массу готовят в специальных смешивающих машинах, выполненных из кислотостойкого материала, в ней имеется Т-образная лопасть.

В машину загружают рецептурное количество сахара-песка, яблочного пюре в соотношении 1:1 и половину количества яичного белка, положенного по рецептуре. Рецептурную смесь перемешивают при пониженной частоте вращения вала и закрытой крышке в течение 8-10 минут. При этом сахар растворяется в пюре, рецептурная смесь постепенно белеет благодаря вспениванию (насыщению воздухом) и увеличивается в объеме.

Затем загружают оставшееся количество белка и продолжают взбивать массу при открытой крышке 8-10 минут. Масса продолжает густеть и увеличиваться в объеме. Окончание взбивания определяют по увеличению объема и консистенции (масса в руке не растекается и имеет значительную вязкость). В сбитую массу вводят клеевой сироп (85-90^оС), взбивают 3-4 минуты, затем добавляют эссенцию, краситель, кислоту. Общая продолжительность получения массы 35-45 минут, температура массы после взбивания 60^оС.

Производство зефира на взбивальном агрегате ШЗД

(насыщение воздухом под давлением).

Уплотненное яблочное пюре (содержание сухих веществ не менее 15%) из емкости 1 подается в смеситель 4, из емкости 2 через целевой дозатор 3 в смеситель 4 подается просеянный сахар-песок. Все это перемешивается до полного растворения сахара (за счет лопастной мешалки) и самотеком поступает в смеситель 5, в котором имеется шнековая мешалка.

В смеситель 5 из емкости 6 самотеком задается горячий клеевой сироп (85-90^оС). Из емкости 7 задается яичный белок, а из емкости 8 – эмульсия, состоящая из эссенции, кислоты и красителей. Все перемешивается и поступает в приемную емкость 9, из которой шестеренчатым насосом 10 подается в взбивальную камеру 11. Взбивальная камера роторного типа представляет собой статор и ротор. На них имеется жестко закрепленные зубья, расстояние между ними 1 мм. Статор, вращаясь вокруг собственной оси, производит процесс взбивания и дробления пузырьков воздуха. Воздух подается под давлением 3-4 атм. Необходимо устанавливать очищающие устройства для очистки воздуха.

Плотность зефирной массы на выходе из взбивальной машины должна быть 380-420 кг/м³, температура 52-55^оС, содержание сухих веществ 70-72%, редуцирующих веществ не более 12%.

Технология производства зефира на пектине.

В яблочное пюре (содержание сухих веществ не менее 10%) вносят рецептурное количество пектина, предварительно смешанное в соотношении 1:5 с сахарной пудрой. Все тщательно перемешивается и оставляется для набухания пектина на 2-3 часа при комнатной температуре или на 40 минут при температуре 60-70^оС, но при постоянном помешивании.

Затем в обогащенное пектином яблочное пюре загружается лактат натрия в количестве 1…1,5% (в зависимости от кислотности). Затем добавляют белок и ½ от рецептурного количества сахара. Взбивают в течение 5 минут, по истечении которых вводят оставшийся сахар и взбивают в течение 5-8 минут. Полученную пышную пену закрепляют горячим (85-90^оС) сахаро-паточным сиропом (содержание сухих веществ 84-86%) и взбивают в течение 5 минут, вводят вкусовые и красящие вещества и далее отправляют на формование.

Отличие зефира на пектине от зефира на агаре заключается в мелкопористой структуре, а также зефир на пектине обладает ярко выраженным фруктовым вкусом. О плотности зефирной массы, которая строго нормируется ГОСТом, можно судить по температуре, с которой зефирная масса выходит из взбивальной машины. Так как плотность зависит от вязкости; а чем выше вязкость, тем выше температура.

Технологическая схема производства сбивных конфетных масс.

Сбивные конфетные массы имеют пенообразную структуру, содержат мелкие равномерно распределенные пузырьки воздуха, окруженные агаро-сахаро-паточным сиропом. При изготовлении сбивных конфетных масс используют яичный белок, а в качестве закрепителя агаро-сахаро-паточный сироп.

Сбивные конфетные массы делятся:

I. Легкие сбивные массы – типа “Суфле” (фруктово-сбивные, молочно-сбивные);

II. Тяжелые сбивные массы – типа “Нуга”.

Технологическая схема производства суфле.

Существуют две параллельные технологические стадии:

1) приготовление сахаро-агаро-паточного сиропа;

2) приготовление белковой пышной пены;

В предварительно подготовленную яичную пену вводят горячий агаро-сахаро-паточный сироп (температура 85^оС), перемешивают в течение 5 минут, вводят вкусовые и красящие вещества. Плотность 560-580 кг/м³, температура 55-60^оС, содержание сухих веществ в массе перед отливкой 78-80%.

Производство фруктово-сбивных масс.

Взбивают яичные белки, закрепляют агаро-сахаро-паточным сиропом (содержание сухих веществ 83-85%), добавляют небольшими порциями уваренную фруктово-ягодную масуу (абрикосовое или сливовое пюре, уваренное с сахаром в соотношении 1:1 до содержания сухих веществ 75-80%). Температура фруктовой массы перед введением в пену 70-75^оС. После равномерного распределения фруктовой массы по пенообразоной массе вводят вкусовые вещества и отправляют на формирование. Плотность 620-660 кг/м³, температура 60-65^оС, содержание сухих веществ в массе перед отливкой 80-82%.

Производство молочно-сбивных конфет (“Птичье молоко”).

Технологические стадии:

1) приготовление агаро-сахаро-паточного сиропа

2) приготовление белковой массы

3) приготовление сливочного крема. Взбиваем пластифицированное сливочное масло, после того, как масло поменяло цвет, вводим тонкой струйкой сгущенное молоко

4) во взбитую белковую массу вводим тонкой струйкой агаро-сахаро-паточный сироп (температура 80-85^оС), после того, как сироп закрепит пену (10-15 минут взбивания) мелкими порциями вводят крем, при этом скорость вращения рабочего органа снижают (так как жир уменьшает пенообразующую способность и устойчивость пены). Плотность массы 600-620 кг/м³, содержание сухих веществ 86%, температура 60-65^оС.

Технологическая схема производства нуги.

Во взбивальной машине периодического действия взбиваются белки в течение 10-15 минут. Параллельно готовится сахаро-паточный сироп (2:1), по достижении содержания сухих веществ сиропа 80% вводится рецептурное количество меда и уваривается до содержания сухих веществ 87-88% (температура кипения 115-116^оС). Одну треть полученного сиропа тонкой струйкой вливают в взбитые белки (температура сиропа 85 ^оС).

Оставшиеся две трети сиропа уваривают до содержания сухих веществ 90-92% (температура кипения 120-122^оС) и тонкой струйкой при температуре 85-90^оС вводят во взбивальную машину, взбивают в течение 10-15 минут. Добавляют сахарную пудру, крахмал, орехи и отправляют на формование. Температура массы перед формованием 85-90^оС, содержание сухих веществ 88-90%, плотность 800-850 кг/м³.

7. Производство кремообразных масс.

Кремы (кремообразные массы) – пластичные пышные массы, приготовленные взбиванием как сливочного масла, сливок, яичных белков, тертых орехов, пралиновых и шоколадных масс с пластичными жирами (сливочное масло, кокосовое масло).

Кремы отличаются пышностью, то есть пенообразной структурой. Существуют два основных типа кремообразных масс:

I. с преобладанием пенообразной структуры (белково-сбивные кремы - безе)

II. с явно выраженными свойствами эмульсии (сливочный крем, масляно-заварной, молочно-заварной, шоколадный и т.д.)

Кремообразные конфеты в зависимости от сырья подразделяются:

· кремовые шоколадные (“Трюфели”, “Мечта”);

· кремовые шоколадно-молочные (“Космические”);

· кремовые шоколадно-ореховые (“Басни Крылова”, ”Визит”, ”Салют”)

· кремово-ореховые

Технологический процесс включает две основные технологические стадии:

1) получение шоколадной или пралиновой масс;

2) получение кремовой или кремообразной массы.

“Трюфели”.

Шоколадную массу, пралиновую массу, пластифицированное кокосовое масло, измельченный шоколад темперируют при температуре 28-30^оС в течение 1-2 часов. Эту массу взбивают при температуре 28-30^оС, при этом масса насыщается воздухом и переходит из темно-коричневой в светло-коричневую. Далее вводят вкусовые и красящие вещества. Плотность 900-1200 кг/м³, содержание сухих веществ 86,5-89,5%.

“Космические”

Готовят также как “Трюфели”, но только после взбивания вводят тонкой струйкой сгущенное молоко, сахаро-паточный сироп (температура 33-35^оС).

Лекция 13.

ПОЛУЧЕНИЕ ПАСТИЛЫ, ЗЕФИРА, СБИВНЫХ И КРЕМООБРАЗНЫХ КОРПУСОВ КОНФЕТ.

План лекции 1. Формование пастилы, выстаивание, сушка. 2. Формование половинок зефира, сушка, лепка, окончательная сушка. 3. Формование сбивных и кремообразных масс.

Хранить пенообразные массы после их получения нельзя, так как из-за разности давлений воздуха происходит деформация пузырьков воздуха внутри пены и в результате чего происходит разрушение пенообразной структуры. Так как пенообразной массы имеют достаточную концентрацию студнеобразователей, поэтому при понижении температуры золь переходит в гель и тем самым закрепляет пенообразную структуру, в результате чего получаются изделия как губка, обладающие определенной упругостью.

1. Формование пастилы, выстаивание, сушка.

На малых предприятиях пастилу формуют в деревянные лотки, которые покрываются полиэтиленовой пленкой или инвертным сиропом смазываются. Пастильная масса заполняет всю площадь лотка, они устанавливаются на стеллажи и оставляются на процесс желирования в течение 6-8 часов в цехе, или при температуре 38-40^оС в течение 2-2,5 часов. Затем после окончательного процесса студнеобразования верхний слой пласта посыпается сахарной пудрой, и пласт выбирается из лотка.

Верхняя часть пласта помещается на выстоянный стол, снимается пленка, пласт посыпается сахарной пудрой и выстаивается в течение 30-40 минут. Затем подается на резательную машину (дисковые, струнные, гильотинные ножи), где он разрезается в виде пластов, обсыпаются сахарной пудрой и подаются на сушку. Сушилка имеет две зоны:

I. Температура зоны 40-45^оС, влажность воздуха 50%, продолжительность сушки 2-3 часа;

II. Температура зоны 50-55^оС, влажность воздуха 20-25%, продолжительность сушки 2 часа;

2. Формование половинок зефира, сушка, лепка, окончательная сушка.

Зефирная масса (содержание сухих веществ 71-73%, плотность 380-420 кг/м³) с температурой 52-55^оС (на агаре) и с температурой 65-70^оС (на пектине) поступает в бункер отсадочной машины с гофрированными трубками и зубчатым штуцером и отформовываются в виде полусфер с обязательным рифлением на поверхности. Процесс желирования происходит в камере выстойки при температуре 35-36^оС, влажности воздуха 50-60% в течение 3-5 часов до содержания сухих веществ 77-80% или в условиях цеха в течение 6-8 часов или на охлаждающем конвейере: в первой зоне 14^С, вторая зона 10⁰С и третья 12⁰С в течение10 мин, а процесс сушки осуществляется в камерах акклиматизации по галогенными лампами в течении 5 мин при циркуляции воздуха 3м/сек.(поточно-механизированные линии).

После образования тонкой кристаллической корочки половинки зефира обсыпают сахарной пудрой, отделяют от поверхности, на которую отсаживали (сетчатый транспортер, грубую нешлифованную деревянную поверхность). После этого половинки зефира склеивают и отправляют на сушку при температуре 35-36^оС, влажности воздуха 60-65% в течение 2-3 часов. Если глазируют, то без подсушивания отправляется на глазирование.

3. Формование сбивных и кремообразных масс. Сбивные конфетные массы формуются методом размазки или прокаткой с последующей резкой, а также методом выпрессовывания в жгут. Кремообразные массы формуются методом отсадки и методом выпрессовывания.

Лекция 14.

ПЕРЕРАБОТКА КАКАО-БОБОВ В КАКАО-ПРОДУКТЫ.

ПЛАН ЛЕКЦИИ 1. Какао-бобы: условия прорастания и получения. 2. Товарные качества какао-бобов. Физико-химические характеристики при приемке, хранении, переработке. 3. Технологическая схема сортировки, обжарки, переработки какао-бобов в какао-крупку. 4. Получение из какао-крупки какао тертого, какао-масла, какао-порошка по традиционной схеме. 5. Физико-химические свойства какао-продуктов. 6. Расчет выхода полуфабрикатов на каждой технологической операции переработки какао-бобов. 7. Химический состав и свойства какао-масла и какао-порошка. 8.Прогнозирование выхода шоколадных полуфабрикатов с учетом качественных показателей и мест произрастания какао-бобов

1. Какао-бобы: условия прорастания и получения. Какао-бобы (деревья какао) произрастают в Центральной Америке, Африке и южных регионах Азии. Условия произрастания – влажный теплый климат. Какао-бобы имеют белый цвет с желтым или розовым оттенком, вкус горький и вяжущий (за счет дубильных веществ).

Для превращения како-бобов в товарный вид их подвергают ферментации, которая осуществляется на плантации: какао-бобы загружаются в завальные ямы и при температуре 50^оС происходит процесс ферментирования. Сахар превращается в спирт и углекислый газ, спирт окисляется до уксусной кислоты; происходит реакция меланоидинообразования, в результате чего какао-бобы имеют коричневую окраску.

За счет уксусной кислоты како-бобы теряют способность к произрастанию. Процесс ферментации длится 4-6 дней, затем какао-бобы просушиваются на солнце. Какао-бобы становятся хрупкими, кожура легко отходит от семени, это означает, что процесс ферментации окончен.

2. Товарные качества какао-бобов. Физико-химические характеристики при приемке, хранении, переработке.

Товарные какао-бобы по качеству делятся на 3 основные сорта:

I. Какао-бобы высшего сорта:

Регионы произрастания: остров Цейлон, Ява, северное побережье Южной Америки, Каракас, Эквадор. Длина како-бобов 28-30 мм, вес одного какао-боба не менее 2,5 г. Какао-бобы крупные, сортированные, округлой формы, шелуха красно-коричневая, вкус и аромат ярко выражены.

II. Какао-бобы среднего качества:

Регионы произрастания: Западная Африка, Камерун, Вест-Индия, Куба, Коста-Рика. Длина какао-бобов 25-28 мм, вес одного какао-боба 1,8-2,0 г. Какао-бобы несортированные, шелуха желто-коричневого цвета, могут быть плоскими, запах слабый, вкус горьковатый.

III. Какао-бобы ниже среднего качества:

Регионы произрастания: Камерун, Нигерия, Лаос, Гаити, Ямайка. Длина какао-бобов 10-20 мм, вес одного какао-боба 0,8-1,5 г. Какао-бобы неоднородные по величине, плохо ферментированы, поверхность нечистая, запах слабый, вкус горький.

Химический состав товарных какао-бобов:

· Ядро 85-89%

· Шелуха 10-14%

· Зародыш до 1%

· Жиры 48-54%

· Влажность 4-6%

· Крахмал до 15%

· Белки 11-15%

· Сахара около 12% (в основном глюкоза)

· Клетчатка до 21%

· Органические кислоты 12% (в основном уксусная, муравьиная кислоты)

· Кофеин до 0,5%

При приемке необходимо обращать внимание на следующее:

1) Какао-бобы не должны быть затхлыми и иметь постороннего запаха;

2) Какао-бобы должны быть хорошо ферментированными; допускается 5% плохо ферментированных к массе какао-бобов;

3) Минимальное количество сросшихся какао-бобов и лома не более 5%;

4) Не допускается повреждение оболочки;

5) Влажность не более 8%.

При хранении какао-бобов следует соблюдать следующие требования:

1) Склад должен быть изолирован от другого сырья;

2) Пол, потолок, стены должны быть без трещин, чтобы не заводилась бабочка-огневка;

3) Окраска складов должна производится красками, которые не содержат свинец;

Дата добавления: 2014-01-11