Способы нанесения припойных паст в зону пайки

Первый «пункт назначения» печатной платы в цепочке современных автоматизированных способов монтажа пайкой — аппарат для нанесения припойной пасты (см. разд. 3.2). От того, насколько правильно будет нанесена припойная паста на плату, во многом зависит работоспособность конечного изделия: элементы могут «поплыть» ли из-за слишком большого количества пасты, из-за неточного нанесения образуются короткие замыкания, количество пасты должно быть достаточно для надежного спаивания всех контактов.

Использование припойных паст потребовало разработки специальных методов нанесения их на место пайки. Паста может наносится вручную – иглой или микрошпателем, кистью, накаткой валиком. Для серийного производства чаще всего используются методы трафаретной печати или дозаторного нанесения.

Электропневматические (реже механические) дозаторы применяют для ручного или автоматического нанесения порции пасты [4]. Использование данного метода экономически наиболее выгодно в условиях мелкосерийного и единичного производства. Количество пасты регулируется диаметром канала иглы, а также режимом дозирования. Для микродозировки важное значение имеют реологические свойства паст, прежде всего, размер и форма частиц порошкообразного припоя, вязкость композиции.

Соблюдение всех указанных требований позволяет использовать дозатор в целом ряде технологических процессов, что улучшает качество пайки и существенно снижает расход припоя и флюса. Кроме того, метод прост, а используемое оборудование удобно в эксплуатации и недорого.

В ряде случаев использование дозаторов вполне оправдано даже при крупносерийном и массовом производствах. Например для нанесения пасты в труднодоступные участки – в отверстия, при ремонте (пайка нового компонента между смонтированными ранее) и т.д.

Нанесение через трафарет применяют при серийном и массовом производстве. При использовании трафаретной печати следует принимать во внимание на следующие факторы [6].

Во-первых, важна точность автоматического совмещения платы и трафарета. Современные станки должны обеспечивать точность не ниже 30 мкм. Это особенно важно при высокой плотности размещения на плате компонентов с мелким шагом.

Во-вторых, плата должна быть жестко закреплена и поддерживаться снизу. Давление инструмента – ракеля – при нанесении пасты может достигать 10 кг. Если конструкцией станка поддержка не предусмотрена, то плата может прогнуться под давлением и паяльная паста окажется между платой и трафаретом, вследствие чего возникнут короткие замыкания контактов и выводов платы и компонентов.

В-третьих, важное значение имеет система автоматической очистки трафарета. После 3-5 проходов ракеля на нижней стороне трафарета образуются шарики пасты, которые при подаче очередной платы могут образовывать замыкания ее контактов.

Пройдя автоматический видео-контроль количества паяльной пасты на контактных площадках, плата поступает в автомат установки поверхностно-монтируемых компонентов (см. разд. 3.1).

Дата добавления: 2014-10-31