Последовательность выполнения работы. 1. Изучите технологические возможности радиально-сверлильного станка, его устройство, методику выбора и наладки режима резания

1. Изучите технологические возможности радиально-сверлильного станка, его устройство, методику выбора и наладки режима резания, а также инструмент, применяемый при обработке отверстий.

2. По полученным от преподавателя данным о материале заготовки и по значениям диаметров применяемых в эксперименте сверла, зенкера и развёртки определите необходимые режимы резания при обработке заготовки каждым инструментом.

3. Проследите за наладкой станка учебным мастером и процессами сверления, зенкерования, развёртывания отверстий и нарезания резьбы в заготовке.

4. Измерьте диаметры полученных после сверления, зенкерования и развёртывания отверстий, а также шероховатость их поверхностей. Данные занесите в таблицу 3.2. Определите квалитеты точности отверстий, используя сведения таблицы 3.1.

5. Получите индивидуальное задание от преподавателя (таблица 3.3) по определению параметров режима резания и выполните наладку станка для обработки отверстия с выбранным режимом резания. Для этого нужно выполнить далее представленные пункты.

Таблица 3.3

Индивидуальные задания

№ п/п	Dотв, мм	Обрабатываемый материал	Ra, мкм	№ п/п	Dотв, мм	Обрабатываемый материал	Ra, мкм
	36^+0,016	Бронза	0,63		15^+0,07	Сталь	2,5
	20^+0,21	Чугун	12,5		70^+0,74	Чугун	6,3
	30^+0,10	Сталь	6,3		28^+0,033	Бронза	0,63
	48^+0,062	Алюминий	1,25		50^+0,062	Алюминий	1,25
	10^+0,018	Сталь	0,32		8^+0,015	Сталь	0,32
	65^+0,046	Чугун	0,63		18^+0,18	Чугун	6,3
	60^+0,30	Бронза	6,3		14^+0,018	Бронза	0,32
	25^+0,52	Алюминий	12,5		40^+0,10	Алюминий	2,5
	18^+0,18	Сталь	6,3		32^+0,025	Сталь	0,63
	55^+0,046	Чугун	0,63		50^+0,10	Чугун	6,3

5.1. Для указанных в таблице 3.3 отклонений на номинальные размеры диаметров изготавливаемых отверстий определите по ГОСТ 25346-89 квалитет точности диаметра (для диапазона отверстий диаметрами 18-30 мм можно использовать данные таблицы 3.1).

5.2. Установите виды обработки и типы инструментов, которые требуется применить для получения отверстия указанной точности и шероховатости.

5.3. При необходимости использования для получения отверстия методов зенкерования и развёртывания определите требуемые диаметры инструментов D_и, ориентируясь на указанные в разделе «Выбор режима резания при обработке отверстий» значения рекомендуемых глубин резания.

5.4. Определите для каждого перехода обработки отверстия по устройству для определения режима резания значения подачи S_о, скорости резания υ и расположения рукояток Р₃, Р₄, Р₅, Р₁₂, обеспечивающие установку назначенных параметров режима резания.

6. Составьте отчёт по работе.

Содержание отчёта

1. Название работы.

2. Цель и содержание эксперимента.

3. Условия проведения эксперимента: станок, материал заготовки, материалы и параметры режущих инструментов, измерительные приборы и их характеристики, режим обработки.

4. Результаты эксперимента (по форме таблицы 3.2).

5. Диаграммы достигнутых квалитетов точности обработки диаметров отверстий и шероховатости их поверхностей при различных методах обработки (по форме рисунка 3.6).

6. Выводы по эксперименту.

7. Номер, формулировка и исходные данные индивидуального задания (см. таблицу 3.3).

Формулировка индивидуального задания выполняется по следующему образцу: «Определить параметры режима резания и установить положения рукояток станка, обеспечивающие выбранные скорости резания и подачи для инструментов, используемых при обработке отверстия».

Рис. 3.6. Диаграммы достигнутых в эксперименте точности обработки и шероховатости поверхностей отверстий при

сверлении а), зенкеровании б), развёртывании в)

8. Квалитет точности обрабатываемого отверстия, виды последовательно используемых для изготовления отверстия инструментов и их диаметры.

9. Режимы резания (t, υ, S_о)и позиции расположения рукояток Р₃, Р₄, Р₅, Р₁₂, обеспечивающие установку параметров режима резания по каждому выбранному инструменту.

Дата добавления: 2014-10-15