Особенности плавки сплавов черных и цветных металлов

П л а н л е к ц и и

1. Производство отливок из чугуна.

2. Производство отливок из стали.

3. Производство отливок из литейных алюминиевых сплавов.

4. Производство отливок из литейных магниевых сплавов.

5. Производство отливок из медных сплавов.

Производство отливок из чугуна

Чугун является наиболее распространенным материалом для изготов- ления фасонных отливок. В строительной технике (колонны, котлы, ванны, трубы, радиаторы и др.), в металлургической промышленности (изложницы, поддоны, прокатные валки и др.), в транспортном машиностроении (коленча- тые валы из высокопрочного чугуна для автомобилей, тракторов и др.).

Кристаллизация и структурообразование чугуна. Чугун представ- ляет собой сплав железа с углеродом, которого он содержит в пределах от 2,6

до 4,5 %. В чугуне всегда имеются примеси: 0,5–3,5 % Si; 0,3–1,5 % Mn; до 1,0

% Р и до 0,15 % S. Для улучшения качества чугуна в него могут вводиться легирующие примеси (Ni, Cr, Сu, Mo и др.) – от десятых долей процента до 15–

20 % в специальных чугунах.

Наиболее важный этап кристаллизации чугуна – эвтектическое пре- вращение, при котором происходит распад жидкости на аустенит и высоко- углеродистую фазу. Последняя и определяет структуру чугуна. Он будет бе-

лым, если высокоуглеродистой фазой является цементит, или серым, если высокоуглеродистой фазой является графит. В половинчатом чугуне наряду с графитом находится цементит.

Влияние химического состава на литейные и механические свой- ства чугуна. Углерод и кремний – графитизирующие элементы. Для боль- шинства отливок применяют чугуны с содержанием углерода от 2,7 до 3,6 %. Чем больше содержание углерода, тем больше жидкотекучесть чугуна и ни- же температура плавления. С увеличением общего содержания углерода по- нижается механическая прочность чугуна, так как при этом увеличивается количество графита, снижающего прочность металлической фазы. Содержа- ние кремния обычно составляет не более 2,5 %. Марганец и сера – это эле- менты, тормозящие графитизацию. Увеличение содержания марганца спо- собствует повышению твердости чугуна и ухудшению обрабатываемости. При повышении содержания серы увеличивается усадка чугуна, снижается его жидкотекучесть, повышается хрупкость. Содержание серы обычно нахо- дится в пределах 0,1–0,12 %. Фосфор, подобно сере, уменьшает раствори- мость углерода в жидком чугуне. Повышение содержания фосфора увеличи- вает жидкотекучесть чугуна, но при этом возрастает хрупкость металла. Со-

Л е к ц и я 2 Особенности плавки сплавов черных и цветных металлов

держание фосфора не превышает 0,25 %, но в отливках для художественного литья и в тонкостенных отливках для предметов народного потребления с целью повышения жидкотекучести содержание фосфора увеличивают до 1,0– 1,5 %.

Легирующими элементами являются: никель – подобно кремнию гра- фитизатор, способствующий разложению цементита, содержание никеля в

серых чугунах составляет 0,3–0,4 %; хром – препятствует графитизации, уве- личивает твердость и устойчивость против износа, его обычно вводят в чугун вместе с никелем. При этом достигается измельчение графита и выравнива- ние твердости в тонких и толстых сечениях.

Влияние скорости охлаждения на свойства чугуна. Чем больше скорость охлаждения, тем больше углерода оказывается в связанном состоя- нии, в виде цементита, поэтому в тонкостенных отливках возможен отбел. В

толстостенных отливках, которые охлаждаются медленнее, наоборот, боль- шая часть углерода выделяется в виде крупных пластинок графита, механи- ческие свойства таких отливок низкие.

Классификация и свойства отливок из чугуна. Отливки из серого чугуна с пластинчатым графитом используются главным образом в качестве деталей машин, определяющим для оценки качества чугуна для отливок этой

группы являются его механические свойства, регламентируемые ГОСТ 1412-85. Отливки малой или средней прочности изготавливают из чугунов марок СЧ 10, 15, 20 (условное обозначение марки включает буквы СЧ – серый чугун и цифровое обозначение величины минимального временного сопротивления при растяжении в МПа·10-1); отливки повышенной прочности – из низколе- гированных и модифицированных чугунов СЧ 25, 30, 35.

Отливки из чугуна с шаровидной формой графита делят в зависимо- сти от технологических методов получения структуры на отливки из ковкого чугуна и отливки из высокопрочного модифицированного чугуна. Отливки из ковкого чугуна имеют структуру (хлопьевидный графит), получаемую спе- циальным отжигом отливок, имеющих в литом состоянии структуру белого чугуна. Ковкий чугун в основном используется как конструкционный мате- риал, обладающий ценной комбинацией свойств прочности и пластичности (чугун назван «ковким» из-за способности пластически деформироваться в горячем состоянии, однако, практически такой обработке он не подвергает- ся). Ковкий чугун применяют для изготовления мелких, тонкостенных отли- вок для сельскохозяйственных машин и автомобилей. Согласно ГОСТ 1215- 79 (изменен в 1991 г.), отливки из ковкого чугуна маркируют двумя буквами КЧ, далее следуют две цифры – первая характеризует временное сопротивле- ние при растяжении, а вторая – относительное удлинение, %.

Отливки из высокопрочного модифицированного чугуна имеют шаро- видную форму графита в результате введения в жидкий чугун модификато- ров: Mg, Ca, Li, Na и др. Наибольшее применение получил магний, при со- держании которого 0,03–0,05 % графит кристаллизуется в чугуне в виде ша- ровидных включений (глобулей). Такой чугун называют магниевым. В отли-

Л е к ц и я 2 Особенности плавки сплавов черных и цветных металлов

чие от КЧ получение шаровидной формы графита в ВЧ (высокопрочный чу- гун) практически не ограничивается толщиной стенки и массой отливки. Вы- сокопрочный чугун широко применяется для отливки деталей металлурги- ческого оборудования, к которым предъявляются специальные требования (например, жаропрочность). Согласно ГОСТ 7293-85 маркируют его буква- ми ВЧ, далее следует цифра, характеризующая временное сопротивление при растяжении.

В белом чугуне нет графита, весь углерод находится в виде цементита,

поэтому излом его не серый, что характерно для СЧ и ВЧ, а блестящий бе- лый. Белый чугун применяют как материал, обладающий высокой стойко- стью при абразивном износе и сухом трении (детали дробильного оборудо- вания – щеки дробилок, бронь шаровых мельниц, мелющие шары, лопатки шнеков, детали шламовых насосов). Вследствие повышенной хрупкости бе- лого чугуна и трудностей его механической обработки широко используют отливки, в которых отбеленный слой получают только на рабочей поверхно- сти (сердцевина из СЧ), например, прокатные валки, крановые колеса. Для осо- бо жестких условий эксплуатации применяют легированный белый чугун, на- пример, хромоникелевый чугун «нихард», содержащий до 5 % Ni и 2–2,5 % Cr.

Плавку чугуна осуществляют в вагранках (коксовых, коксогазовых, газовых), а также в электрических печах (индукционных и дуговых).

Производство отливок из стали

Сталью называют железоуглеродистые сплавы, содержащие до 2 % С. Наряду с углеродом в сталях присутствуют Mn, Si, S, Р, N, H, О и другие элементы, попавшие в нее из шихтовых материалов или введенные в процес- се ее производства (Mn и Si в углеродистые стали вводят, например, для рас- кисления). Другие (легирующие) элементы добавляют для придания стали особых физических, физико-химических свойств или повышения ее прочно- сти. Это чаще всего Cr, Ni, Mo, V, W, а также Mn и Si в количестве, превы- шающем потребности раскисления. Сталь широко применяют прежде всего для деталей, которые наряду с высокой прочностью должны обладать хоро- шими пластическими свойствами, быть надежными и долговечными в экс- плуатации. Многие стали хорошо свариваются, что дает возможность изго- товлять сложные сварно-литые конструкции.

Классификация стальных отливок. Стальные отливки можно клас- сифицировать: по химическому составу; структуре; назначению отливок; способу выплавки стали.

По химическому составу стальные отливки подразделяют на 4 класса:

1) из углеродистой нелегированной стали; 2) из низколегированной стали с содержанием легирующих элементов до 2,5 %; 3) из среднелегированной стали с содержанием от 2,5 до 10 % легирующих элементов; 4) из высоколе- гированной стали, содержащей более 10 % легирующих элементов.

По структуре раздельно классифицируют углеродистые и легирован- ные стали, так как сходные структурные составляющие в зависимости от рас-

Л е к ц и я 2 Особенности плавки сплавов черных и цветных металлов

творенного в них легирующего элемента обладают различными свойствами. Отливки из углеродистой стали могут иметь ферритную и перлитную струк- туру. Следует отметить, что в реальных углеродистых сталях (даже низкоуг- леродистых) чисто ферритной структуры не наблюдается. По границам фер- ритных зерен наблюдаются выделения третичного цементита, который, обра- зуя хрупкую оболочку вокруг зерен феррита, заметно снижает его пластич- ность и вязкость.

Отливки из высоколегированных сталей по структуре делят на 6 клас- сов: мартенситный, мартенсито-ферритный, ферритный, аустенито- мартенситный, аустенито-ферритный и аустенитный.

Структура отливок из высоколегированных сталей определяется со- держанием легирующих элементов, углерода, режимом термообработки.

По назначению или служебным свойствам стальные отливки подраз- деляются на две группы:

1) отливки общего назначения из конструкционной стали;

2) отливки из стали со специальными свойствами (физическими, хи- мическими, физико-химическими и др.).

Для первой группы определяющими характеристиками являются ме- ханические свойства (отливки этой группы изготавливают преимущественно из углеродистой и низколегированной стали). Ко второй группе относятся отливки из сталей: жаропрочных, жаростойких, коррозионно-стойких, изно- состойких и другого специального назначения (с особыми магнитными, элек-

трическими и другими свойствами). Определяющими характеристиками та- ких сталей являются их специальные свойства.

По способу выплавки различают стали, приготовленные в печах с ки- слой или с основной футеровкой. Многие углеродистые и часть низколегиро- ванных сталей выплавляют в кислых печах, а средне- и высоколегированные стали – в основных печах. На практике для выплавки стали применяют:

кислые и основные дуговые печи (для мелких и средних отливок из

углеродистых и низколегированных сталей);

кислые и основные индукционные печи (для мелких и средних отли- вок из легированных сталей);

кислые и основные мартеновские печи (для средних и крупных отли- вок из углеродистых, низко- и среднелегированных сталей);

установки электрошлакового переплава – ЭШП (для особо ответст- венных отливок специального назначения);

конвертеры (для малоответственных мелких и средних отливок).

Маркировка литейных углеродистых сталей, химический состав и механические свойства регламентированы ГОСТ 977-88. Для изготовле-

ния отливок предусмотрены следующие марки стали: конструкционные не- легированные – 15Л, 20Л, 25Л, 30Л, 35Л, 40Л, 45Л, 50Л; конструкционные

легированные – 20ГЛ, 35ГЛ, 20ГСЛ, 20Г1ФЛ и др. Литейные свойства угле- родистых сталей значительно хуже литейных свойств чугуна и других спла-

вов. Суммарная объемная усадка затвердевания и усадка в жидком состоянии составляет 6,0 %. Поэтому стальные отливки, как и отливки всех других

Л е к ц и я 2 Особенности плавки сплавов черных и цветных металлов

сплавов, кроме чугуна, необходимо получать с прибылями. В ГОСТ 977-88 приведены химический состав и механические свойства легированных ста- лей после термической обработки – закалки (нормализации) и отпуска. Чаще других применяют стали, легированные кремнием, марганцем, хромом и ни- келем, медью и др. Марганцевые стали отличаются более высокой прочно- стью и особенно большей прокаливаемостью, чем углеродистые. Из них из- готавливают отливки для железнодорожного транспорта, экскаваторов и дру- гих машин. У хромовых сталей (40ХЛ и др.) также повышенные по сравне- нию с углеродистой сталью механические свойства и прокаливаемость. Не- которые марки легированных сталей модифицируют бором, кальцием, цери- ем и другими редкоземельными металлами (РЗМ). В результате улучшаются механические и литейные свойства стали. Состав и свойства высоколегиро- ванных сталей регламентированы ГОСТ 2176-77. Прежде всего, к ним отно- сятся коррозионно-стойкие (нержавеющие) стали марок: 12Х18ТЛ, 15Х25ТЛ и др. Кислотоупорная хромоникелевая сталь, содержащая 18 % Cr и 8 % Ni, широко используется для отливок деталей насосов, фиттингов и т.п.

Производство отливок из алюминиевых литейных сплавов

Алюминий имеет плотность 2,7 г/см3, температуру плавления 659,8

°С, температуру кипения 2 500 °С. Фасонное литье из чистого алюминия за- труднительно из-за его плохих литейных свойств и легкой окисляемости. Алюминиевые литейные сплавы широко используют в машиностроении и моторостроении, в авиационной промышленности при изготовлении всех ти- пов летательных аппаратов. Сплавы на основе алюминия имеют высокую удельную прочность при нормальной температуре, хорошо противостоят коррозии в тяжелых атмосферных условиях, обладают высокими литейны- ми свойствами (линейная усадка 0,8–1,4 %; объемная – 3,0–4,7 %; темпера- тура разливки 720–750 °С).

Классификация алюминиевых сплавов. Для изготовления отливок ис-

пользуют пять групп алюминиевых сплавов (ГОСТ 1583-93): 1) Al–Si; 2) Al–Cu;

3) Al–Mg; 4) Al–Si–Cu; 5) прочие сплавы. Наибольшее применение в про- мышленности получили сплавы 1-й и 4-й групп.

Сплавы системы Al–Si (силумины, содержат от 5 до 13 % Si) широко применяются в авиационной, приборостроительной, машиностроительной, судостроительной промышленности. Двойные алюминиево-кремниевые сплавы имеют невысокую прочность, для ее увеличения вводят магний, на- пример сплав AЛ 9 (6–8 % Si; 0,2–0,4 % Mg). Магний образует с кремнием химическое соединение, упрочняющее сплав в процессе ТО (термообработ- ки). Вредной примесью для силуминов является железо, образуя хрупкие тройные алюминий–железо–кремний фазы, кристаллизующиеся в виде пла- стин, железо существенно снижает пластические свойства сплавов. Для ней- трализации вредного влияния железа в сплав вводят марганец, десятые доли марганца способствуют переводу выделений железистой составляющей в бо-

Л е к ц и я 2 Особенности плавки сплавов черных и цветных металлов

лее благоприятную (компактную) форму, например сплав АЛ 4 (8,0–10,5 % Si; 0,17–0,30 % Mg; 0,2–0,5 % Mn). При литье силуминов в разовые низкотеп- лопроводные формы наблюдается грубое выделение кремния в эвтектике (11,7 % Si), поэтому сплавы системы Al–Si модифицируют натрием (0,01–0,1 % от массы расплава). В присутствии натрия эвтектический кремний выделяет- ся в виде тонкодисперсных пластин, что благоприятно отражается на пласти- ческих свойствах.

Сплавы системы Al–Si–Cu используют для изготовления деталей, об- ладающих твердостью и прочностью, отвечающих требованиям по чистоте поверхности (корпуса различных приборов, автомобильные и тракторные

поршни, детали авиадвигателей – сплав АЛ 7-4).

Плавка алюминиевых сплавов. Сплавы на основе алюминия склонны к газопоглощению и окислению. Особенно энергично в них растворяется

водород, что способствует получению отливок с газовой пористостью и ра- ковинами. Предохраняют алюминиевые сплавы от окисления и поглощения водорода покровными флюсами (смесь хлоридов натрия и калия, например,

45 % NaCl + 55 % KCl. Расход флюса составляет 2 % от массы шихты. Рафи- нирование (очистку) алюминиевых сплавов от взвешенных неметаллических включений и водорода осуществляют продувкой инертными газами (Ar, He)

или активным хлором, а также обработкой хлоридами марганца, цинка, ти- тана. Так, при пропускании газов (расход 0,2–0,8 % от массы металла) через расплав они оказывают флотирующее действие на взвешенные включения; пузырьки рафинирующего газа выносят включения на поверхность расплава.

Так как давление атомарного водорода внутри пузырька рафинирующего газа равно нулю, то растворенный в металле водород диффундирует внутрь пу- зырька и выносится за пределы расплава. Сплавы, содержащие более 6 % Si,

перед заливкой в разовые формы подвергают модифицированию натрием (несколько сотых долей натрия от массы расплава), вследствие чего измель- чаются выделения кремния и повышаются механические свойства сплавов.

Плавку алюминиевых сплавов чаще всего производят в электрических ин- дукционных печах.

Производство отливок из магниевых литейных сплавов

Магний имеет плотность 1,7 г/cм3, температуру плавления 651 °С, температуру кипения 1 120 °С. Химический состав и механические свойства магниевых литейных сплавов регламентирует ГОСТ 2856-79, маркируют сплавы буквами МЛ и числом, обозначающим порядковый номер, в конце маркировки могут ставиться буквы «ОН» – общего назначения и «ПЧ» – по- вышенной чистоты. Из конструкционных материалов магний является самым легким. В чистом виде магний характеризуется низкой коррозионной стойко- стью, недостаточной однородностью свойств и легкой воспламеняемостью. Отливки из магниевых литейных сплавов применяются главным образом в авиастроении и транспортном машиностроении, т.е. там, где они позволяют

Л е к ц и я 2 Особенности плавки сплавов черных и цветных металлов

снизить собственную массу транспортных средств (усадка линейная 1,2–1,9 %;

объемная – 3,0–5,7 %).

Классификация магниевых сплавов. Условно магниевые литейные сплавы могут быть разделены на группы:

1) Mg–Mn (МЛ 2 – редко применяются из-за низких механических свойств);

2) Mg–Al–Zn (МЛ 3, МЛ 4 и др.);

3) Mg–Zn–Zr (МЛ 8, МЛ 15 и др.);

4) сплавы, легированные редкоземельными элементами (индием, це- рием) – МЛ 9, МЛ 10 и др.;

5) сплавы, содержащие торий (МЛ 14).

Сплавы второй группы широко применяются, они идут для производ- ства высоконагруженных отливок, работающих в тяжелых атмосферных ус-

ловиях с высокой влажностью. Сплавы третьей группы имеют высокие меха- нические свойства и хорошо обрабатываются резанием. Отливки из этой

группы сплавов могут работать при температуре 200–250 °С. Сплавы четвер- той группы используются как жаропрочные, отливки из этих сплавов рабо- тают в условиях больших нагрузок при температуре 250–300 °С..

Сплавы пятой группы еще более жаропрочные. Отливки из таких сплавов работают при температуре 350 °С. Сплавы имеют удовлетворитель- ную коррозионную стойкость и высокое сопротивление ползучести.

Плавка магниевых сплавов сопряжена с рядом трудностей. Сплавы

интенсивно окисляются. Этот процесс легко переходит в горение. В отличие от алюминиевых сплавов на поверхности магниевого расплава образуется

неплотная (рыхлая) пленка окиси, не предохраняющая расплав от окисления. Для предупреждения окисления и возгорания при плавке магниевых сплавов применяют различные покровные флюсы на основе хлористых солей магния,

калия и бария (расход 10 % от массы шихты). Магниевые сплавы плавят в ти- гельных, отражательных и индукционных печах. Рафинирование от неметал- лических включений производят флюсом или газами (хлором, гелием, арго-

ном). Перед рафинированием в сплав вводят бериллий (0,001–0,004 % от массы расплава). Бериллий образует прочную окисную пленку, предохра- няющую расплав от загорания. Модифицирование магниевых сплавов, со-

держащих алюминий, осуществляют перегревом или введением углеродсо- держащих веществ.

Производство отливок из медных сплавов

Медь – металл розово-красного цвета, очень ковкий и тягучий (плот- ность 8,94 г/см3, для сплавов 7,5–10,7 г/см3; температура плавления 1 083 °С, кипения 2360 °С; усадка линейная 1,44–2,5 %; усадка объемная 6,4 %). Ши- рокое применение меди обусловлено высокой электро- и теплопроводно- стью, химической устойчивостью и другими ценными качествами. Чистую

Л е к ц и я 2 Особенности плавки сплавов черных и цветных металлов

медь используют в основном для изготовления листов, труб, профилей, прут- ков и проволоки методами пластической деформации.

Классификация медных сплавов. Для изготовления отливок исполь-

зуются три группы медных сплавов: оловянные бронзы, безоловянные бронзы и латуни. Механические свойства литейных бронз регламентирует ГОСТ 613-79. Оловянные бронзы широко применяются для изготовления арматуры, под- шипников, шестерен, втулок, работающих в условиях истирания, повышен- ного давления воды и водяного пара. Оловянные бронзы обладают хорошими литейными свойствами, что позволяет получать при литье в землю сложные по конфигурации отливки. Характерная особенность этой группы сплавов – большой интервал между температурами ликвидуса и солидуса (150–200 °С), что обусловливает образование в отливках рассеянной усадочной пористо- сти. Бронзы с высоким содержанием олова (Бр.010; Бр.0Ц 10-2; Бр.0Ф 10-1) ввиду его высокой стоимости и дефицитности применяют для отливок ответ- ственного назначения. Вредными примесями являются алюминий и кремний. Сотые доли процентов этих элементов снижают механические свойства бронз и способствуют усилению поглощения водорода при плавке. С увели- чением содержания олова прочностные свойства возрастают. Легирование бронз цинком повышает литейные свойства, свинец улучшает антифрикци- онные свойства, фосфор повышает износостойкость и улучшает жидкотеку- честь.

Безоловянистые бронзы используются как заменители оловянных. По механическим, коррозионным и антифрикционным свойствам они превосхо- дят оловянные. Среди сплавов этой группы широко применяют алюминие- вые бронзы, они используются для изготовления гребных винтов крупных судов, тяжелонагруженных шестерен и зубчатых колес, корпусов насосов и других отливок. Механические, технологические и эксплуатационные свой- ства алюминиевых бронз улучшаются при легировании железом, марганцем, никелем. Марки алюминиевых бронз: Бр.АМn 9-2Л, Бр.АЖ9-4Л и др. Свин- цовые бронзы Бр.С 30, Бр.СН 60-2,5 обладают высокой износостойкостью при трении в условиях больших удельных нагрузок и скоростей скольжения. Поэтому свинцовые бронзы применяют как заменители оловянных при изго- товлении вкладышей подшипников. Особенность этих бронз – сильная лик- вация свинца. Дисперсное распределение свинца в бронзе может быть дос- тигнуто большими скоростями охлаждения.

Латуни – сплавы меди с цинком (до 50 % Zn). По химическому соста- ву латуни разделяются на двойные (простые), т.е. состоящие из меди и цинка, и многокомпонентные (сложные), в состав которых кроме цинка входят дру-

гие компоненты (Si, Al, Mn, Pb). Кремнистые латуни ЛК 80-3 склонны к по-

глощению водорода и образованию газовой пористости. Эти латуни облада- ют высокой жидкотекучестью, хорошей свариваемостью, легко обрабатыва- ются резанием. Они применяются для изготовления отливок, работающих под повышенным воздушным и гидравлическим давлением; деталей, рабо- тающих в агрессивных средах. Алюминиевые латуни ЛАЖ 60-1-1Л и другие

Л е к ц и я 2 Особенности плавки сплавов черных и цветных металлов

обладают коррозионной стойкостью в морской воде и применяются в судо- строении. Марганцовистые латуни используются для изготовления жаро- стойких и коррозионно-стойких отливок. Свинцовистые латуни применяются как антифрикционный материал, свинец также улучшает обрабатываемость резанием.

Для плавки литейных медных сплавов используют отражательные, дуговые и индукционные печи, футерованные шамотом, динасом, кварцем или графитом. При плавке на воздухе медь интенсивно растворяет кислород,

с образованием окислов. Взаимодействие с газами интенсифицируется с по-

вышением температуры перегрева. Выше 1 150–1 200 °С перегрев недопус- тим. Для защиты от окисления применяют флюсы (буру, соду, фториды, дре- весный уголь). Рафинируют медные сплавы хлористым марганцем, после че- го модифицируют и разливают в формы при 1 150 °С.

Контрольные вопросы

1. Какова роль эвтектического превращения в формировании структу- ры и свойств чугуна?

2. Как влияет химический состав отливок на свойства чугуна?

3. Как влияет режим охлаждения отливок на структуру и свойства чугуна?

4. Как классифицируют отливки из стали?

5. Как маркируют литейные углеродистые и легированные стали?

6. Как классифицируют отливки из сплавов на основе алюминия?

7. Какие жаропрочные сплавы на основе магния вы знаете?

8. Нужно ли рафинировать и модифицировать сплавы на основе алю- миния?

9. Каковы особенности плавки магниевых сплавов?

10. Какова классификация и область применения сплавов на основе

меди?

Л е к ц и я 3

Дата добавления: 2014-11-25