Контроль заготовок и инструмента

Контроль заготовок предусматривает измерение фактических их размеров. При крупносерийном и массовом производстве однотипных деталей размеры их заготовок должны укладываться в поле допуска для нормальной работы зажимных приспособле­ний и стабильности точности настройки станка. В универсальных обрабатывающих системах контроль размеров заготовок необхо­дим для их идентификации и для использования этой исходной информации в целях оптимизации технологического процесса.

Устройства для контроля габаритов заготовок в автоматиче­ских линиях обычно представляют собой стационарный проход­ной шаблон. Заготовки, прошедшие шаблон, передаются на после­дующую обработку, а заготовки, не прошедшие контрольную по­зицию, удаляются из потока. Контроль отверстий и полостей в заготовках осуществляют обычно на комбинированных устрой­ствах с выдвижными упорами.

Универсальные устройства обычно не только измеряют все необходимые поверхности, но различают и окончательно уста­навливают заготовки по результатам измерений в целях опти­мального распределения припуска. Результаты визуального осмотра и данные измерения поступают на пульт ручного управления или в логическое устрой­ство управляющей ЭВМ. Контрольное устройство управляется системой ЧПУ,

Контроль режущего инструмента включает проверку наличия и целостности каждого инструмента перед операцией и контроль износа его рабочих поверхностей.

Контроль целостности инструмента типа сверл, разверток, зенкеров осуществляется устройствами, использующими индук­тивные, электроконтактные, фотоэлектри­ческие и пневматические датчики. Также используют устройства генераторного типа, которые обладают высокой чув­ствительностью и пригодны для обнаружения выкрашивания режущей кромки инструмента. Наиболее удобны и перспективны те устройства для контроля целостности инструмента, которые проверяют инструмент в его исходной позиции, а не во время ускоренного перемещения к обрабатываемой детали.

Контроль износа режущего инструмента приобретает особое значение с повышением степени автоматизации и по мере распро­странения систем адаптивного управления. В качестве основного критерия износа чаще всего используют величину износа по зад­ней поверхности режущего инструмента, так как его более удобно измерять, и он достаточно полно отражает режущую способность инструмента. Обычно контролируют среднюю ширину площадки износа по задней поверхности, которую называют также фаской износа. Фотоэлектрический метод измерения износа основан на том, что угол отражения на изношенном участке задней поверхности отличается от угла отражения неизношенного участка, расположенного под главным задним углом α. Если фототранзистор регистрирует отраженное световое излуче­ние, то его показания будут существенно при этом различаться. При установке фотоэлектрического устройства у вращающейся фрезы каждый зуб, проходя перед датчиком, будет формировать импульсный сигнал, регистрируемый счетчиком импульсов. Дли­тельность импульсов пропорциональна ширине площадки износа по задней поверхности.

Величина размерного износа в направлении, перпендикуляр­ном обрабатываемой поверхности, может быть измерена теми же способами, которые используют при активном контроле на станках. Если датчик, измеряющий обработанную поверхность, располо­жить на режущем инструменте в непосредственной близости от режущей кромки, то он будет измерять положение задней по­верхности в зависимости от величины износа. Используют электроконтактные или пневматические датчики.

Величину износа режущего инструмента можно контролиро­вать косвенным путем по изме­нению составляющих силы ре­зания, которые связаны с износом зависимостью, близкой к линейной. Измерение составля­ющих силы резания дает возможность судить о скорости изна­шивания и не этом основании о текущем значении стойкости режущего инструмента.

В качестве косвенного метода для контроля износа режущего инструмента используют также измерение температуры в зоне резания. Для степенной зависимости стойкости инструмента по износу от температуры необходима высокая точность измерения темпера­туры в зоне резания. Если ограничить погрешность измерения 20% стойкости, то температуру следует измерять с ошибкой не более ±5°С. Часто для измерения температуры в зоне резания применяют метод естественной термопары.

Дата добавления: 2014-12-27