Логистики в структуру предприятия

Тема 7. Внедрение производственной

Элементы логистики имеются на любом действующем предприятии. Как правило, они распределены по структурным подразделениям и слабо увязаны с достижением общекорпоративных целей. Такая простая организация решений логистических задач приводит к низкой конкурентоспособности фирмы. Глобализация рынков и всемирное расширение конкуренции вынуждают фирмы перестраивать свою структуру управления и свои цели в направлении растущего значения бесперебойного выполнения заказов.

В условиях рынка продавца фирмы могут свободно устанавливать свои цели. Для этого случая подходит функциональная система управления.

В условиях рынка покупателя интересы последних имеют преобладающее значение. Предприятия обязаны это учитывать, чтобы обеспечить себе реальные перспективы в условиях конкуренции. Этому случаю в большей степени соответствуют структуры управления, ориентированные на продукт.

При реализации логистики на фирме одной из важнейших задач является координирующая (интегрирующая) роль логистики. К инструментам координации относятся: система целей, структура управления, системы планирования и контроля, стандартизация и т.д.

Помехи в координации являются причиной недостаточной эффективности логистической системы. К ним относятся:

– конфликты между целями (прибыль и зарплата);

– ошибки в планировании производственного процесса;

– недостаточная компетентность управляющих различного уровня;

– недостаточное техническое и информационное обеспечение;

– неточные и некачественные информационные показатели;

– неправильная мотивация персонала (готовность к конфликту, а не к компромиссу).

При любой структуре построения организации логистические задачи могут подключаться:

– централизованно (создаваться службы логистики);

– децентрализованно (распределяться между структурными подразделениями);

– из-за пределов фирмы (аутсорсинг).

Вопросы

1. Почему в настоящее время фирмы, имеющие функциональную структуру управления, с точки зрения логистического подхода, слабо конкурентоспособны?

2. Почему на фирмах, имеющих функциональную структуру управления, внедрение логистики затруднено, а ее эффективность низка?

3. Для известной вам фирмы, какой вариант подключения логистики был бы эффективен? Почему?

Тема 8. Затраты в производственной

логистике

Доля затрат на логистику колеблется в пределах от 15% в машиностроении до 35% в пищевой промышленности. Проведенные в Великобритании исследования показали, что доля затрат на логистику в стоимости продукта, попавшего к конечному потребителю, составляет ~70%.

В будущем минимизация затрат в бизнесе, в основном будет достигаться за счет уменьшения затрат на логистику, т.к. резервы уменьшения затрат за счет других факторов практически исчерпаны.

Основными видами затрат на логистику являются:

– затраты на персонал;

– затраты на средства производства;

– затраты на хранение и транспортировку;

– затраты на связанный капитал.

Затраты на связанный в запасах капитал = Количество единиц хранения ∙ Цена ∙ Время хранения ∙ Ставка банковского процента.

Цена и банковский процент являются практически независи-мыми для фирмы, которая не может существенно на них повлиять. Фирма может влиять только на количество единиц хранения и время хранения.

Влияние количественной составляющей. Ряд фирм Западной Европы, использующих современные логистические методы организации производства, уменьшили свои производственные запасы на 50%.

Влияние временной составляющей. Известно, что 95 – 98% времени, в течение которого материал находится на предприятии, приходится на выполнение погрузочно-разгрузочных и транспортно-складских работ. По данным фирм Bosh-Siemens, Mitsubishi, General Motors 1% сокращения расходов на выполнение логистических функций имел тот же эффект, что и увеличение на 10% объема продаж.

Вопросы

1. Какие другие (кроме логистического) направления снижения затрат в бизнесе вам известны? И каков порядок их эффективности?

2. За счет чего можно снизить величину запасов?

3. За счет чего можно уменьшить время пролеживания материалов и в каких звеньях логистической цепочки?

Тема 9. Логистика в диверсификации

продукции

В последние годы отмечается тенденция роста диверсификации продукции. Эта тенденция является следствием ускоряющего обновления производства и смены продукции при расширении номенклатуры выпуска. При этом происходит увеличение числа позиций материалов. В этом случае целью логистики является обеспечение многообразия вариантов в соответствии с потребностями рынка при одновременной минимизации вариантов различных узлов и деталей.

Растущее многообразие продуктов связано также с более высокими объемами информации, что увеличивает объемы производственной документации и затрудняет руководство. В целом эта тенденция ведет к возрастанию затрат на логистику.

Многообразие вариантов продукции диктуется рынком покупателей. Клиент все в большей мере требует индивидуально созданного изделия и отказывается от стандартных решений. Поэтому изготовители вынуждены предлагать большое количество вариантов серийной продукции.

Уменьшается число крупных оптовых и увеличивается число мелкооптовых и штучных покупателей. Дробление единиц сбыта ведет к большим колебаниям номенклатуры сборочных единиц и к росту общего числа позиций. Рост числа партий собственного изготовления и рост частоты запуска сказываются на трудоемкости, затратах на производство и связанными с ними затратами на логистику. Это ведет к перерывам в работе и непроизводительному пролеживанию.

В совокупности со снижающейся долей деталей собственного изготовления возникают разбросы по времени в приобретении покупных деталей.

Растущие колебания в величине партий увеличивают долю ошибок при управлении изготовлением.

Чтобы обеспечить высокий уровень сервиса увеличивается число партий и частота доставки, при этом загрузка транспортных средств уменьшается.

С ростом диверсификации увеличивается число изменений и переналадок в производственном процессе, что приводит к увеличению потребных производственных мощностей и уменьшению объемов выпуска на них.

Логистические аспекты конструирования приводятся в лекциях.

Вопросы

1. Чем обусловлен рост числа позиций материалов?

2. Почему происходит увеличение числа переналадок в серийном производстве?

3. Как бороться с ростом затрат на логистику при росте диверсификации продукции?

Для проверки уровня знаний студентов по дисциплине «Логистика» в прил. 1 приведены темы дипломных и курсовых работ.

ЧАСТЬ II. ПРАКТИКУМ

Практическое занятие № 1

Управление материальными потоками на основе

пооперационного учета логистических издержек

Цель занятия: изучение возможностей повышения эффективности функционирования склада, которые открывают пооперационный учет значимых логистических издержек.

Одна из главных задач логистики – управление затратами по доведению материального потока от первичного источника сырья до конечного потребителя. Однако управлять затратами можно лишь в том случае, если они точно измеримы. Практическое занятие по данной теме знакомит студентов с возможностью оптимизировать материальные потоки в любой логистической системе. На практическом занятии рассматривается пример оптимизации материальных потоков на складе предприятия оптовой торговли (см. рис. 2.1).

Рис. 2.1. Принципиальная схема склада

Теоретические пояснения

Склады — это здания, сооружения и разнообразные устройства, предназначенные для приемки, размещения и хранения поступивших на них товаров, подготовки их к потреблению и отпуску потребителю.

Склады являются одним из важ­нейших элементов логистических систем. Объективная необходимость в специально обустроенных местах для содержания запасов существует на всех стадиях потока материалов, начиная от первичного источника сырья и заканчивая конечным потребителем. Этим объясняется большое количество разнообразных видов складов.

Грузооборот склада – общепринятое название входящего на склад или выходящего со склада материального потока за соответствующий период.

Задание 1. Расчет величины суммарного материального потока на складе. Исходные данные приведены в таблице 2.1.

Таблица 2.1

Факторы объема складской грузопереработки (факторы, влияющие на величину суммарного материального потока на складе) [1]

Обозначение фактора	Наименование фактора	Значение фактора (по вариантам работы), %
А1	Доля товаров, поставляемых на склад в нерабочее время и проходящих через приемочную экспедицию
А2	Доля товаров, проходящих через участок приемки склада
А3	Доля товаров, подлежащих комплектованию на складе
А4	Уровень централизованной доставки, т.е. доля товаров, попадающих на участок погрузки из отправочной экспедиции
А5	Доля доставленных на склад товаров, не подлежащих механизированной выгрузке из транспортного средства и требующих ручной выгрузки с укладкой на поддоны
А6	Доля товаров, загружаемых в транспортное средство при отпуске со склада вручную (из-за неприспособленности транспортного средства покупателя к механизированной загрузке)
А7	Кратность обработки товаров на участке хранения (в разах)	2,0	2,0	2,0	2,0

Примечание: T – грузооборот склада, т/год – 5000 т/год.

Ход решения

1. Необходимо определить суммарный материальный поток по грузам, рассматриваемым в процессе внутрискладского перемещения. Он равен сумме выходных грузовых потоков всех участков без последнего:

T (с участка разгрузки)

+ T·A₁/100 (из приемочной экспедиции)

+ T·A₂/100 (с участка приемки)

+ T (из зоны хранения)

+ T·A₃/100 (с участка комплектования)

+ T·A₄/100 (из отправочной экспедиции)

__________________

= P_п.г. {17 250}[2]

2. Определение грузопотока при ручной разгрузке груза:

Р_р.р.= T·А₅ / 100 (т/год) {3 000}.

3. Определение грузопотока при механизированной разгрузке груза:

Р_м.р.= T (1 – А₅ / 100) (т/год) {2 000}.

4. Определение грузопотока при ручной погрузке груза:

Р_р.п.= T·А₆ / 100 (т/год) {1 500}.

5. Определение грузопотока при механизированной погрузке груза:

Р_м.п.= T·(1 – А₆ / 100) (т/год) {3 500}.

6. Определение грузопотока в процессе ручной переборки при приемке товаров:

Р_п.р.= T·А₂ / 100 (т/год) {1 000}.

7. Определение грузопотока в процессе ручной переборки при комплектации заказов покупателей:

Р_к.м = T·А₃ / 100 (т/год) {3 500}.

8. Определение грузопотока в процессе выполнения операций в экспедициях:

Р_п.э.= T·А₁ / 100 (т/год) {750};

Р_о.э.= T·А₄ / 100 (т/год) {2 000}.

Расчет суммарного материального потока в экспедициях:

Р_э.к.=Р_п.э.+ Р_о.э. = Т·(А₁ + А₄) / 100 (т/год) {2 750}.

9. Расчет грузопотока в зоне хранения:

Р_х.р.= Т·А₇ (т/год) {10 000}.

10. Расчет величины суммарного материального потока на складе:

Р = P_п.г. + Р_р.р. + Р_.м.р. + Р_р.п. + Р_м.п. + Р_п.р + Р_к.м + Р_э.к. + Р_х.р. {44 500}.

Расчет величины суммарного материального потока на складе рекомендуется выполнить по форме, представленной в табл.2.2 (столбец 4).

Таблица 2.2

Расчет величины суммарного материального потока

и стоимости грузопереработки на складе

Наименование группы материальных потоков	Группа	Значение фактора, %	Величина материального потока по данной группе, т/год	Удельная стоимость работ на потоке данной группы, у.д.е./т	Стоимость работ на потоке данной группы у.д.е./ год
Грузы, рассматриваемые в процессе внутрискладского перемещения	Pп.г.	XX	17 250	0,6	10 350
Грузы, рассматриваемые в процессе выполнения ручной разгрузки	Рр.р		3 000	4,0	12 000
Грузы, рассматриваемые в процессе выполнения механизированной разгрузки	Р.м.р		2 000	0,8	1 600
Грузы, рассматриваемые в процессе выполнения ручной погрузки	Рр.п.		1 500	4,0	6 000
Окончание табл. 2.2
Наименование группы материальных потоков	Группа	Значение фактора, %	Величина материального потока по данной группе, т/год	Удельная стоимость работ на потоке данной группы, у.д.е./т	Стоимость работ на потоке данной группы у.д.е./ год
Грузы, рассматриваемые в процессе выполнения механизированной погрузки	Рм.п		3 500	0,8	2 800
Грузы, рассматриваемые в процессе выполнения операций на участке приемки	Рп.р.		1 000	5,0	5 000
Грузы, рассматриваемые в процессе выполнения операций на участке комплектования	Ркм		3 500	5,0	17 500
Грузы, рассматриваемые в процессе выполнения операций в экспедициях	Рэк		2 750	2,0	5 500
Грузы, рассматриваемые в процессе выполнения операций в зоне хранения	Рхр		10 000	1,0	10 000
Суммарный внутренний материальный поток	P	XX	44 500	XX	70 750

Задание 2. Расчет стоимости грузопереработки на складе.

Стоимость грузопереработки определяется:

– объемом работ по той или иной операции;

– удельной стоимостью выполнения той или иной операции.

Пооперационные объемы работ определены при выполнении первого задания.

Удельные стоимости выполнения той или иной операции на складе представлены в табл. 2.3. Эти данные позволят представить общую стоимость грузопереработки на складе в виде суммы затрат на выполнение отдельных операций.

Таблица 2.3

Группы материальных потоков на складе

Наименование группы материальных потоков	Условное обозначение группы	Удельная стоимость работ на потоках данной группы
условное обозначение	величина, у.д.е. / т.
	Внутрискладское перемещение грузов	Pп.г.	S 1	0,6
	Операции в экспедициях	Рэ.к.	S 2	2,0
	Операции с товаром в процессе приемки и комплектации	Рп.р. , Рк,м.	S 3	5,0
	Операции в зоне хранения	Рх.р.	S 4	1,0
	Ручная разгрузка и погрузка	Рр.р. , Рр.п.	S 5	4,0
	Механизированные разгрузка и погрузка	Р.м.р. , Рм.п.	S 6	0,8

Суммарная стоимость работ с материальными потоками (стоимость грузопереработки – С _груз ) определяется по формуле:

С _груз = S ₁ ·P_п.г. + S ₂ · Р_э.к. + S ₃ · (Р_п.р. + Р_к.м) + S ₄ · Р_х.р. + S ₅ · (Р_р.р.+ Р_р.п.) + + S ₆ · (Р_м.р. + Р_м.п.) {70 750}.

Удельные стоимости вносятся в столбец 5, а стоимости работ в столбец 6 таблицы 2.2.

Выводы. Входной грузооборот склада составляет 5 000 т/год. Внутренний грузооборот превышает входной в (44 500 / 5 000) = 8,9 раза.

Средняя стоимость грузопотока составит (70 750 / 44 500) = = 1,6 у.д.е./т.

Практическое занятие № 2

Размещение товаров на складе

Цель занятия: приобретение практических навыков в оптими-зации размещения товаров на складе.

Склад является наиболее общим элементом логистических цепей. Рационализация материальных потоков на нем – резерв повышения эффективности функционирования любого предприятия.

Задача определения приемлемого варианта размещения товаров на складе не является новой для торговли и системы материально-технического снабжения. Разработаны различные алгоритмы, предлагающие решать эту задачу с помощью ЭВМ. Решение заключается в определении оптимальных мест хранения для каждой товарной группы.

Несмотря на очевидное достоинство, применение этих методов сдерживается необходимостью наличия на складах соответствующего программного обеспечения и вычислительной техники, а также специально подготовленного персонала.

Названные ограничения могут быть преодолены в результате применения метода Парето (20 / 80), согласно которому 20% объектов, с которыми обычно приходится иметь дело, дают, как правило, 80%-й результат.

На складе применение метода Парето позволяет минимизировать количество передвижений посредством разделения всего ассортимента на группы, требующие большого количества перемещений, и группы, к которым обращаются достаточно редко.

Прием и отправка продукции со склада могут выполняться на одном совмещенном участке, а могут быть пространственно разъеди-нены (рис. 2.2).

Рис. 2.2. Разделение потоков на складе: «горячая линия»;

«холодная линия»

Задание. Выделение значимого (с точки зрения количества внутрискладских перемещений) ассортимента склада и размещение его на «горячей» линии.

Исходные данные: Склад с ассортиментом в 27 позиций (см. табл. 2.4). Груз поступает и отпускается целыми грузовыми пакетами, хранится в стеллажах на поддонах в пакетированном виде и все операции с ним полностью механизированы. Груз размещается на складе по случайному закону.

Таблица 2.4

Реализация за месяц [3]

Товар (наименование ассортиментной позиции)	Количество отпущенных грузовых пакетов		Товар (наименование ассортиментной позиции)	Количество отпущенных грузовых пакетов

Дата добавления: 2014-12-27