Ответы к аккредитации 2 страница

Метод пригонки – метод, при котором требуемая точность сборки достигается путём изменения размера компенсатора со снятием слоя материала.

Точность зазоров, натягов и пространственного положения деталей в соединении может быть определена путём решения сборных размерных цепей. Размерная цепь представляет собой замкнутый контур взаимосвязанных размеров, обуславливающих их численные значения и допуски.

Вопрос 14. Назовите сущность сборки агрегатов. Опишите методы сборки агрегатов. Обоснуйте последовательность сборки агрегатов. Предложите технологическую последовательность сборки машин из агрегатов.

Ответ 14. Сборку агрегатов машин осуществляют из предварительно собранных, отрегулированных и испытанных узлов с выполнением в полном объеме необходимых регулировочных и контрольных операций, приработки, обкатки и испытаний.

Сборка выполняется различными методами и средствами в зависимости от масштаба производства. При единичном производстве она выполняется по принципу концентрирования операций. С увеличением масштаба ремонтного производства происходит переход от концентрации операций к их дифференцированию.

Последовательность сборки определяется технологической схемой сборки. Схема технологического процесса сборки представляет собой условное изображение последовательности включения отдельных деталей, сборочных единиц в сборку с указанием контрольных и дополнительных операций, выполняемых при сборке.

Процесс сборки начинается, как правило, с установки рамы машины на подставки или на подвижные тележки. В строгой технологической последовательности на базовую сборочную единицу (раму) устанавливают все основные узлы и агрегаты: передний и задний мосты, карданную передачу, рулевое управление, двигатель в сборе с коробкой передач, радиатор, кабину, колеса и остальные узлы, механизмы и детали.

Вопрос 15. Назовите узлы, собираемые перед общей сборкой двигателя. Опишите посты, организуемые на линии сборки шатунно-поршневой группы двигателя. Охарактеризуйте виды работ, выполняемых на постах сборки шатунно-поршневой группы двигателя. Выделите требования, предъявляемые к кривошипно-шатунному механизму после сборки.

Ответ 15. На специальных постах собирают следующие узлы: поршень с шатуном, головку блока цилиндров, коленчатый вал с маховиком и сцеплением, масляной и водяной насосы.

Для обеспечения качественной сборки шатунно-поршневой группы целесообразно организовывать на линии сборки двигателей два рабочих поста: первый – для подбора поршней по цилиндрам, второй для сборки группы.

На посту сборки группы по подобранному комплекту поршней подбирают комплект поршневых пальцев по размерным группам отверстий в бобышках и затем по поршневым пальцам подбирают комплект шатунов соответствующих размерных групп отверстий в верхней головке. После сборки группы следует проверить правильность взаимного положения образующей поверхности юбки, поршня и отверстия в верхней головке шатуна. Перед установкой поршневых колец на поршень сначала проверяют их посадку в канавках, а затем подгоняют по цилиндрам, исходя из величины зазора в стыке (замке). Надевают и снимают поршневые кольца при помощи съёмника.

Окончательную затяжку резьбовых соединений выполняют с требуемым моментом и в соответствующей последовательности. После окончательной затяжки гаек коренных подшипников коленчатый вал должен свободно проворачиваться. Если вал туго проворачивается за маховик, то это свидетельствует о малых зазорах, несоосности постелей, изгибе вала или дефектах сборки.

Вопрос 16. Назовите задачи, решаемые в процессе приработки и испытания агрегатов. Сформулируйте определение приработки и испытания агрегатов. Дайте характеристику рабочим поверхностям сопряженных деталей после приработки агрегатов. Предложите мероприятия для сокращения времени приработки агрегатов.

Ответ 16. К основным задачам, решаемым в процессе приработки и испытания агрегатов, следует отнести:

1. Подготовку агрегата к восприятию эксплуатационных нагрузок.

2. Выявление возможных дефектов, связанных с качеством восстановления деталей и сборки агрегатов.

3. Проверку характеристик агрегатов в соответствии с требованием технических условий или другой нормативной документации.

Под приработкой понимают совокупность мероприятий, направленных на изменение состояния сопряжённых поверхностей трения с целью повышения их износостойкости.

Для определённых условий работы детали существует некоторая оптимальная шероховатость, при которой интенсивность изнашивания имеет наименьшее значение. При одинаковых условиях изнашивания после после приработки устанавливается примерно одинаковая с точки зрения износа шероховатость, не зависящая от первоначальной, полученной при механической обработке.

В целях сокращения времени приработки двигателей рекомендуется в моторные масла вводить присадку на основе моноолеата меди. Добавление к моторному маслу дисульфида молибдена увеличивает противозадирные свойства, повышает качество приработки трущихся поверхностей. Хорошие результаты даёт присадка на основе серы.

Вопрос 17. Назовите стадии приработки и испытания двигателя. Опишите процесс завершения приработки двигателя. Охарактеризуйте этапы полной приработки двигателя. Выделите основные отклонения в процессе приработки двигателя при некачественной сборке цилиндропоршневой группы.

Ответ 17. Приработка и испытания двигателей включает следующие стадии:

1. Холодная приработка, когда коленчатый вал двигателя принудительно приводится во вращение от постоянного источника энергии.

2. Горячая приработка без нагрузки.

3. Горячая приработка под нагрузкой.

Завершают приработку снятием контрольной точки характеристики двигателя по эффективной мощности на тормозном стенде.

Полная приработка двигателей состоит из двух этапов: макро - и микрогеометрической приработки. Окончание приработки характеризуется стабилизацией изнашивания деталей.

При некачественной сборке цилиндропоршневой группы будут иметь место следующие отклонения: подтекание масла, топлива; наличие стеков в двигателе, повышенные шум и вибрация; высокая температура охлаждающей жидкости; снижается эффективная мощность двигателя; давление масла в системе смазки не соответствует требованиям технической документации.

Вопрос 18. Назовите детали, восстанавливаемые обработкой под ремонтный размер. Опишите сущность восстановления деталей обработкой под ремонтный размер. Дайте оценку восстановленной поверхности путем обработки под ремонтный размер. Выделите факторы, влияющие на число категорий ремонтных размеров восстанавливаемой детали.

Ответ 18. Обработкой под ремонтный размер восстанавливают коренные и шатунные шейки коленчатых валов, опорные шейки распределительных валов, гильзы цилиндров и многие другие детали.

При этом способе восстановления одна из сопряжённых деталей, обычно наиболее сложная и дорогостоящая, обрабатывается под ремонтный размер, а вторая заменяется новой или восстанавливается также до ремонтного размера.

Обработкой под ремонтный размер восстанавливают геометрическую форму, требуемую шероховатость и точностные параметры изношенных поверхностей деталей.

Восстанавливаемые поверхности деталей могут иметь несколько ремонтных размеров. Их величина и количество зависят от величины износа за межремонтный период, припуска на обработку и запаса прочности детали.

Вопрос 19. Назовите детали, восстанавливаемые правкой. Опишите правку деталей под прессом в холодном состоянии. Охарактеризуйте правку деталей наклепом. Предложите мероприятия для повышения качества правки при холодной правке деталей под прессом.

Ответ 19. Правке подвергают балки передних мостов, детали рамы, коленчатые и распределительные валы, шатуны и многие другие детали.

Подавляющее большинство деталей правят под прессом в холодном состоянии. Для того, чтобы при правке получить требуемую остаточную деформацию детали, её перегибают в направлении, обратном первоначальному изгибу. Для стабильности правки и увеличения несущей способности деталей их подвергают после правки термической обработке.

Правка наклёпом не имеет недостатков, присущих правке деталей статическим нагружением. Правку наклёпом производят пневматическим молотком с закруглённым бойком для нанесения ударов по нерабочим поверхностям детали. Так, например, правку коленчатых валов производят наклёпом щек.

Преимуществами правки наклёпом являются:

1. Стабильность правки во времени.

2. Высокая производительность.

3. Отсутствие снижения усталостной прочности.

Для повышения качества холодной правки применяют следующие способы:

1. Выдерживание детали под прессом в течение длительного времени;

2. Двойная правка детали, заключающаяся в первоначальном перегибе детали с последующей правкой в обратную сторону;

3. Стабилизация правки детали последующей термообработкой.

Последний способ даёт лучшие результаты, но при нагреве может возникнуть опасность нарушения термической обработки детали, кроме того, он дороже первых двух.

Вопрос 20. Назовите, что лежит в основе наплавки деталей под флюсом. Опишите сущность наплавки под флюсом. Проанализируйте достоинства и недостатки наплавки деталей под флюсом. Сделайте выбор электрода для наплавки деталей из стали 35 и 45.

Ответ 20. Дуговая наплавка под флюсом – это механизированный способ наплавки, при котором совмещены два основных движения электрода – это его подача по мере оплавления к детали и перемещение вдоль сварочного шва.

Сущность способа наплавки под флюсом заключается в том, что в зону горения дуги автоматически подаются сыпучий флюс и электродная проволока. Выделяющиеся при плавлении электрода, основного металла и флюса газы образуют над сварочной ванной свод, ограниченный сверху жидким шлаком, а снизу расплавленным металлом. В зоне сварки всегда избыточное давление газов, которое препятствует доступу воздуха к расплавленному металлу.

Способ широко используется для восстановления цилиндрических и плоских поверхностей деталей. В ремонтном производстве наплавку под флюсом применяют для восстановления шеек коленчатых валов, шлицевых поверхностей на различных валах и других деталей.

Преимущества способа:

1. Возможность получения покрытия заданного состава.

2. Защита сварочной дуги и жидкого металла от вредного влияния кислорода и азота воздуха.

3. Высокая производительность процесса.

4. Экономичность в отношении расхода электроэнергии и электродного материала.

5. Возможность получения слоя наплавленного металла большой толщины.

6. Независимость качества наплавленного металла от квалификации исполнителя.

7. Улучшение условий труда сварщика.

Недостатки способа:

1. Значительный нагрев детали.

2. Невозможность наплавки в верхнем положении шва и деталей диаметром менее 40 мм.

3. Необходимость и определенная трудность в удалении шлаковой корки.

При наплавке деталей, изготовленных из стали 35 и 45, в качестве электродного материала рекомендуется применять проволоку марок Нп-40 и Нп-50, которые позволяют получить наплавленный металл, по своему химическому составу соответствующий стали 35 и 40. Твёрдость наплавленного металла получается в пределах НВ 187…192.

Вопрос 21. Назовите сущность формирования покрытия при электродуговом напылении. Опишите работу аппаратов для электродугового напыления. Проанализируйте особенности электродугового напыления. Предложите материал электродуговой проволоки для напыления деталей, работающих в условиях высокой температуры.

Ответ 21. Большая скорость движения частиц металла при электродуговом напылении и небольшое время полёта обуславливают в момент удара о деталь её пластическую деформацию, заполнение частицами поверхности пор детали, сцепление частиц между собой и с поверхностью, в результате чего образуется сплошное покрытие.

Для электродугового напыления промышленностью выпускается ручные и станочные аппараты. С помощью протяжных роликов по направляющим наконечникам непрерывно подаются две проволоки, к которым подключён электрический ток. Возникающая между проволоками электрическая дуга расплавляет металл. Одновременно по воздушному соплу в зону дуги поступают газ под давлением 0,6 МПа.

Особенностью электродугового напыления является образование нескольких максимумов в факеле распыления. Это связано с тем, что струя сжатого воздуха рассекается электродными проволоками на два или три потока, в зависимости от числа проволок, подаваемых в очаг плавления. В каждом из этих потоков образуется своя ось максимальной концентрации распылённых частиц.

Электродная проволока на никелевой, никельхромовой и кобальтовой основах придают комплекс ценных эксплуатационных свойств: износостойкость, эрозионную и коррозионную стойкость, удовлетворительно противостоят высокотемпературному окислению. Недостатки: высокая стоимость, дефицит основных компонентов сплавов.

Вопрос 22. Укажите электролит, применяемый при железнении. Сформируйте определение процесса железнения. Проанализируйте свойства покрытий при железнении в зависимости от концентрации электролита. Предложите вариант режима нанесения покрытия железнением, при котором увеличится твердость покрытия.

Ответ 22. В качестве электролита при железнении применяют водный раствор хлористого железа, содержащий небольшое количество соляной кислоты.

Железнением называется процесс получения твёрдых износостойких покрытий из горячих хлористых электролитов.

Концентрация хлористого железа в электролите может изменяться в пределах 200…700 кг/м³. Различают электролиты низкой, высокой и средней концентрации. Электролиты с низкой концентрацией хлористого железа обеспечивают получение покрытий небольшой толщины (до 0,3…0,4 мм), но с высокой твёрдостью и износостойкостью. Из электролитов с высокой концентрацией могут быть получены покрытия толщиной 0,8…1 мм и более, однако, с меньшей твёрдостью. Наиболее рациональным является электролит со средней концентрацией. Он стабилен в работе и почти не требует корректирования состава по содержанию основной соли, обеспечивает получение равномерных покрытий с необходимой твёрдостью и толщиной.

Свойства железных покрытий зависят от режима нанесения. Твёрдость покрытия увеличивается с повышением катодной плотности тока и повышением температуры электролита.

Вопрос 23. Назовите виды гальванических защитно-декоративных покрытий по роду защищенного действия и опишите их. Охарактеризуйте многослойные гальванические защитно-декоративные покрытия. Спрогнозируйте, что произойдет с деталью при повреждении катодного защитно-декоративного покрытия.

Ответ 23. По роду защитного действия гальванические покрытия подразделяются на анодные и катодные.

Известно, что при соединении двух металлов в присутствии коррозионной среды образуется пара, в которой более электроотрицательный металл становится анодом и растворяется, а менее электроотрицательный - катодом. При анодной защите менее электроотрицательный металл (например, железо) покрывается более электроотрицательным (например, цинком), в этих условиях цинк будет подвергаться коррозии, защищая тем самым от окисления железо.

При катодной защите на более электроотрицательный металл наносят менее электроотрицательный. Защитное действие катодных покрытий состоит в изоляции деталей от воздействия коррозионной среды. Для стальных деталей катодными покрытиями являются никелевые, хромовые, медные.

В машиностроении наибольшее применение нашли многослойные катодные защитно-декоративные покрытия. Наибольшей стойкостью обладают четырехслойные покрытия, которые получают путем последовательного нанесения слоев никеля, меди, никеля и хрома. Первый слой никеля обеспечивает высокую прочность сцепления покрытия с деталью. Слой меди имеет небольшую пористость и обеспечивает хорошую защиту от проникновения коррозионной среды. Второй слой никеля придает покрытию красивый внешний вид, а очень тонкий полупрозрачный слой хрома защищает его от механических повреждений.

При повреждении катодного защитно-декоративного покрытия происходит потеря защитной способности, происходит появление коррозии; значительно снижается прочность сцепления покрытия в целом с деталью, что в итоге приводит к последующему его разрушению.

Вопрос 24. Назовите группы пластмасс, применяемых в ремонтном производстве. Сформулируйте определение пластмассы. Охарактеризуйте свойства групп пластмасс. Предложите технологию восстановления гнезд под подшипники в картере коробки передач пластмассами.

Ответ 24. Полимеры, применяемые в ремонтном производстве, делят на две группы: термопластические (термопласты) и термореактивные (ректопласты).

Пластмассы – композиционные материалы, изготовленые на основе полимеров, способные при заданных температуре и давлении принимать определённую форму, которая сохраняется в условиях эксплуатации.

Термопласты при нагревании способны размягчаться и подвергаются многократной переработке. Реактопласты при нагревании размягчаются, а затем в результате химических реакций затвердевают и необратимо переходят в неплавкое и нерастворимое состояние.

Эффективный и несложный способ восстановления посадочных оверстий под подшипники – это калибрование поверхности эпоксидной композицией. Его сущность состоит в том, что на изношенную поверхность детали наносят слой эпоксидной композиции, который после предварительного частичного отвердения калибруют, исключая таким образом расточку восстановленных отверстий. Технологический процесс включает операции: очистку поверхности посадочного отверстия, обезжиривание её, приготовление эпоксидной композиции, нанесение слоя композиции толщиной 1…1,5 мм на подготовленную поверхность, частичное отверждение, калибрование, окончательное отверждение композиции, снятие наплывов, контроль качества покрытий.

Вопрос 25. Назовите детали, относящиеся к классу «корпусные». Раскройте общие конструктивно-технологические признаки для деталей класса «корпусные». Проанализируйте основные дефекты деталей класса «корпусные». Предложите последовательность разработки технологического процесса восстановления корпусной детали.

Ответ 25. К корпусным деталям машин относят блок и головку блока цилиндров, крышку распределительных шестерен, корпус масляного и водяного насосов и различные картеры. Они, как правило, изготавливаются в виде отливки из чугуна и алюминиевых сплавов.

Общим конструктивно-технологическим признаком для большинства корпусных деталей является наличие плоской поверхности и двух установочных отверстий, используемых в качестве установочных баз, как при изготовлении, так и при восстановлении деталей данного класса.

При эксплуатации машин в корпусных деталях возможно появление следующих характерных дефектов: механические повреждения, нарушение геометрических размеров, формы и взаимного расположения поверхностей.

При разработке технологического процесса восстановления корпусной детали придерживаются следующих правил: вначале устраняют трещины, отколы, обломы, затем восстанавливают базовые технологические поверхности, наращивают изношенные поверхности, обрабатывают рабочие поверхности под ремонтный или номинальный размер. При восстановлении деталей определенного наименования необходимо выбрать способ устранения каждого из имеющихся на ней дефектов, а затем уже, руководствуясь приведенной последовательностью устранения дефектов, проектировать технологический процесс ремонта детали.

Вопрос 26. Назовите детали, относящиеся к классу «круглые стержни». Опишите условия работы деталей класса «круглые стержни». Проанализируйте основные дефекты деталей класса «круглые стержни». Предложите способы устранения износа поверхностей деталей класса «круглые стержни».

Ответ 26. К классу деталей «круглые стержни» относятся детали, которые имеют цилиндрическую форму, и когда их длина значительно превышает диаметр. К таким деталям относятся поршневые пальцы, оси привода сцепления, валики водяного насоса, шкворни, оси блока шестерен заднего хода, толкатели, валы коробки передач, карданные валы и крестовины карданов, валы и полуоси задних мостов, поворотные цапфы, валы рулевого управления, впускные и выпускные клапаны, коленчатые и распределительные валы и т. д. Они изготавливаются из конструкционных среднеуглеродистых и легированных сталей, высокопрочного чугуна.

В процессе эксплуатации детали подвергаются периодическим нагрузкам от сил давления газов и инерции движущихся масс; трению шеек о вкладыши подшипников, трению при высоких удельных давлениях и нагрузках при наличии абразива, динамическим нагрузкам; изгибу и скручиванию и т. д.

При нормальных условиях эксплуатации основной дефект деталей этого класса – износ. Перегрузка и усталость металла, нарушение смазки трущихся поверхностей вызывает нагрев и деформацию деталей, интенсивный износ, задиры и схватывание на поверхностях трения. Характерные дефекты – это износ шеек, повреждение или износ резьбовых поверхностей, неплоскостность, биение привалочных поверхностей фланцев, износ гнезд под подшипники, износ эксцентриков и кулачков, износ шлицев, повреждение установочных поверхностей, износ зубьев.

Износ поверхностей деталей устраняется различными способами – обработкой под ремонтный размер, пластической деформацией, установкой дополнительной ремонтной детали, накаткой, наплавкой, напылением металлов и полимеров и др.

На выбор способа восстановления поверхностей деталей влияют условия работы детали, качество ее поверхности, производственная программа и экономическая целесообразность.

Вопрос 27. Назовите детали, относящиеся к классу «полые цилиндры». Опишите условия работы деталей класса «полые цилиндры». Проанализируйте основные дефекты деталей «полые цилиндры». Предложите последовательность технологического процесса восстановления деталей класса «полые цилиндры».

Ответ 27. К полым цилиндрам относятся детали с отношение их высоты к наибольшему диаметру не менее 0,5. К этому классу относятся гильзы цилиндров, втулки, крышки подшипников ведущего вала коробки передач, фланцы валов коробки передач, ступицы колес, чашки дифференциалов и др. Детали этого класса чаще всего изготавливаются из модифицированного, ковкого и специального чугуна, углеродистых сталей.

В процессе эксплуатации детали подвергаются механическим нагрузкам. Полые цилиндры работают в условиях трения, которое сопровождается цикличным изменением температуры и наличием агрессивной среды.

Обычные дефекты, характерные для деталей данного класса – износ внутренних и наружных посадочных мест под подшипники, износ шеек под сальники; износы, задиры, кольцевые риски на трущихся поверхностях.

Внутренние и наружные поверхности этих деталей, а также их торцы являются базовыми при механической обработке.

Технологический процесс восстановления деталей данного класса начинают с подготовки изношенных поверхностей к наплавке. Затем выполняют операции, связанные с термическим воздействием на деталь. После чего осуществляют подготовку поверхностей под постановку ДРД, устанавливают ДРД, и обрабатывают их; готовят поверхности к электрохимическому наращиванию, наращивают поверхность и предварительно ее обрабатывают. В конце технологического процесса проводят чистовую обработку и хонингование поверхностей.

Вопрос 28. Назовите класс деталей, к которому относится гильза цилиндров двигателя. Опишите характерные дефекты гильзы цилиндров двигателя. Обоснуйте технологию восстановления отверстия под поршень в гильзе цилиндров двигателя. Предложите альтернативную технологию хонингованию абразивными брусками отверстия под поршень в гильзе цилиндров двигателя.

Ответ 28. Гильзы цилиндров относятся к классу «полые цилиндры».

Основные дефекты гильз цилиндров:

1. Износ или задиры отверстия под поршень.

2. Износ посадочных поясков.

Износ отверстия под поршень устраняют расточкой с последующим хонингованием под один из ремонтных размеров. Расточка осуществляется на алмазно-расточных станках резцами, оснащенными пластинами ВК6. После расточки отверстие предварительно и окончательно обрабатывают на хонинговальных станках типа 3Г833. Хонингование ведут абразивными брусками. В качестве смазочно-охлаждающей жидкости при предварительном хонинговании применяют керосин, при окончательном - смесь керосина и индустриального масла 20 в соотношении 1:1.

В последнее время получило распространение алмазное плосковершинное хонингование. Замена абразивного инструмента алмазным при хонинговании позволяет повысить стойкость брусков, уменьшить шероховатость поверхности, значительно уменьшить износ отверстия гильз.

Вопрос 29. Назовите класс деталей, к которому относится коленчатый вал двигателя. Опишите технологию устранения дефектов коренных и шатунных шеек коленчатого вала. Обоснуйте выбор базовых поверхностей при восстановлении коренных и шатунных шеек коленчатого вала. Предложите альтернативу полированию при доводке шеек коленчатого вала после шлифования.

Ответ 29. Коленчатые валы двигателя относятся к классу деталей «круглые стержни».

Коленчатые валы шлифуют под ремонтный или коленчатый размеры. Величина износа определяет ремонтный размер шеек, выбор которого проводится в соответствии с техническими условиями. Сначала шлифуют коренные шейки и другие поверхности, находящиеся на одной с ними оси, а затем шатунные. Шлифование шатунных шеек проводят на другом станке, оборудованном центросместителями, обеспечивающими совпадение осей шатунных шеек с осью вращения станка. Когда полностью использованы предусмотренные конструкторами межремонтные размеры, на изношенные шейки коленчатого вала, наносят металлопокрытия. После шлифования шейки подвергают полированию. Шейки полируют алмазными лентами или пастами. Полирование алмазными лентами производят на специальном оборудовании одновременно всех коренных и шатунных шеек. Станок обеспечивает вращательное и возвратно-поступательное (колебательное) движение обрабатываемого вала и прижим с регламентированной силой. При полировании шеек пастами в качестве полирующего материала применяют пасту ГОИ или алмазную пасту.

Дата добавления: 2014-12-23