Недели 2недели А-2 шт. В-3 шт

3недели 1 неделя 3 недели 1 неделя Д₁ Е₂ Д₂ И₂

Рис. 10 Дерево структуры продукта Т

Посредством простых вычислений можно подсчитать, что если требуется 100 единиц Т, мы должны иметь.

Таблица 14

А:	2*число единиц Т	=	2*100	=
В:	3*число единиц Т	=	3*100	=
Д:	1 *число единиц А +2*число единиц В	=	1*200 +2*300	=
И:Е:	2* число единиц В 2*число единиц А	= =	2*300 2*200	= =

А теперь рассмотрим время, необходимое для получения каждого составляющего компонента, обусловленное датой выпуска конечного продукта и временем их производства или получения со стороны.

Допустим, что Т имеет длительность изготовления - 1 неделю, А-2 недели, В-2 недели, Д-3 недели, Е-1 неделю, И-1 неделю. Если мы знаем, когда требуется продукт Т, мы можем сделать диаграмму (план потребности в материалах для сборки 100 единиц продукта Т) с указанием момента времени, когда все они должны быть заказаны и произведены.

Рис.11 показывает, какие составляющие необходимы и когда. План потребности в материальных ресурсах, основанный на спросе на продукт Т, очевидно, в реальных условиях очень трудно составить вручную для сотен или даже тысяч составляющих. Отсюда понятна необходимость компьютеризации для обработки огромного количества данных.

Все производственные системы лимитированы мощностями и ресурсами. Это является главной причиной внесения оперативных изменений в разработанные планы производства. Если в результате расчетов окажется, что на более низких уровнях потребности выпускается продукция излишняя, то система МРП делает расчет повторно с учетом устранения этого факта. МРП будет приводить в соответствие планируемые заказы на одном уровне с валовыми потребностями на следующем нижнем уровне до тех пор, пока это не сработает на всех уровнях производственной структуры.

После сведения баланса планируемого времени для каждого уровня она переходит к планированию того, когда пускать заказы на производство или закупку каждого компонента. Вид планирования, развиваемый программой МРП может быть отчетливо представлен структурой продуктов в поуровневом разрезе в составленной временной нагрузке для каждого уровня во временном масштабе.

Основная информация для оперативного контроля и управления состоит из пяти групп:

- фиксирование реализуемых заказов, показывающих количество каждого составляющего в текущий временной период;

- запланированные заказы, показывающие величину и синхронность заказов, которые будут выпускаться в будущих периодах времени, если текущий график производства будет доведен до конца;

- ревизионные наблюдения, показывающие изменения, которые должны быть сделаны для открытых заказов;

детали

Недели

Т цикла

1. Дата изготовления 2. Время размещения заказа

Т

  100

1 нед.

1. Дата изготовления 2. Время размещения заказа

А

  200

200

2 нед.

1. Дата изготовления 2. Время размещения заказа

В

  300

2 нед.

1. Дата изготовления 2. Время размещения заказа

Д

 

= + 200

3 нед.

1. Дата изготовления 2. Время размещения заказа

Е

 

400

1 нед.

1. Дата изготовления 2. Время размещения заказа

И

 

1 нед.

Рис.11. Диаграмма расчета потребности в материалах

- повторные наблюдения, показывающие, какой заказ ожидаемых периодов нуждается в изменении и сроки, в которые эти изменения должны быть произведены;

- наблюдения, показывающие любые открытые заказы, которые должны быть отменены или приостановлены, так как нет необходимых условий для их производства в пределах планируемого горизонта.

МРП может также снабжать сообщениями, которые могут использоваться для определения возможных сроков выполнения заказов клиентам. Когда потенциальный заказ клиента входит в график плана производства для оценки, система дает задний ход в течение отведенного времени и про­веряет наличие ресурсов, внесенных в список МРП, на каждом уровне процесса производства, чтобы увидеть, имеется ли в распоряжении достаточное их количество, чтобы выполнить заказ вовремя.

Когда планируется увеличение потребностей, система будет снабжать дополнительными данными о возможности в запрашиваемый клиентом срок выполнения заказа. Компания может оценить альтернативные сроки выполнения заказа и затем выбрать подходящий срок, ссылаясь на потенциального клиента.

Кроме того, МРП выдает побочную информацию: алфавитная информация в многочисленных областях, коды договоров, размеры и даты сбыта продукции в соответствии с плановым горизонтом, расходы и бюджеты материально-технических ресурсов и т.д. Система имеет широкие возможности редактирования.

МРП-2, кроме указанных выше возможностей, определяет необходимые мощности рабочих центров и материальные ресурсы в соответствии с разработанным и принятым к исполнению графиком производства. Планирование использования мощностей помогает избежать их неполное использование и предвидеть узкие места.

Поток информации, используемой системой МРП-2, представлен на рис. 3.

Менеджмент-анализ проектов нагрузки оборудования осуществляется по ряду условий:

- мощность большинства рабочих центров используется эффективно и не существует сверхнагрузок. В этом случае не производится повторных расчетов;

- мощность недостаточно используется в некоторых рабочих центрах. В данных обстоятельствах менеджеры могут изменить план производства, «оттянуть» некоторые заказы,

- отмечаются пробки и сверх нагрузки рабочих центров При таких условиях менеджеры изменяют технологические маршруты деталей с целью перераспределения нагрузки.

Из вышеуказанных положений видно, что МРП системы не являются системами автоматического принятия решений. Они лишь являются мощным средством поддержки системы управления, обеспечивают своевременной и ценной информацией людей, которые принимают решения и заставляют компанию действовать в нужном направлении. Вклад МРП состоит в том, что она может выполнять обработку огромного массива данных, участвующих в процессе и необходимых для различных аспектов плана, в сотнях продуктов, получаемых на всех уровнях.

График плана

производства

Файл состояния Планирование Файл структуры

запасов потребности в продукта

материальных мат. ресурсах

ресурсов (МРП)

Файл

Контроль Планирование технологических

Производ использования процесса

ственных мощностей

процессов Файл времени

Обработки на

каждой

операции

данные о использование нет

графике мощности удовле- регулиро-

поставок творительное вание

материалов мощностей

заказы на

на покупку

да да

поставщики

___

Производство

Рис. 12. Поток информации в планировании использования мощностей.

3.2. Микрологистическая система – ДРП

В последние годы в логистике и маркетинге в ряде западных стран применяется система управления и планирования распределения продукции или ДРП, позволяющая не только учитывать конъюнктуру, но и активно воздействовать на нее. Эта система обеспечивает устойчивые связи снабжения, производства и сбыта, используя элементы МРП. При управлении производством на первом уровне осуществляется агрегированное планирование с использованием прогнозов и данных о фактически поступивших заказах. На втором уровне осуществляется формирование графика производства, дезагрегирование плана производства, составление специализированного плана с указанием конкретных дат, количества комплектующей и готовой продукции. На третьем уровне с помощью системы МРП производится расчет потребности вматериальных ресурсах и производственных мощностях под график производства. Система ДРП, являясь базой для интегрального планирования логистических и маркетинговых функций и их увязки (рис.13), позволяет прогнозировать с той или иной степенью достоверности рыночную конъюнктуру, оптимизировать логистические издержки за счет сокращения транспортных доходов и затрат на товародвижение. ДРП позволяет планировать поставки и запасы на различных уровнях цепи распределения (центральный периферийный склады).

Агрегированное Прогнозирование

Планирование спроса

производства

Агрегирование

планирование

производства

Управление

Спросом Рынок

Система ДРП

График

производства

Система Диспетчирование Запуск заказов

МРП производства в произ-

водство

Рис. 13 Взаимодействие систем МРП и ДРП

Система ДРП осуществляет информационное обеспечение различных уровней цепи распределения по вопросам рыночной конъюнктуры. Важная функция системы ДРП - планирование транспортных перевозок, В системе обрабатываются заявки на транспортное обслуживание, составляются и корректируются в реальном масштабе времени графики перевозок. Долгосрочные планы работы складов служат для расчета потребностей в транспортных средствах, корректировка потребности осуществляется с учетом оперативной обстановки. Основной базой данных системы ДРП является информация о перевозимой и складируемой продукции, получаемой от завода-изготовителя, и информация, вводимая на складах.

В заключение следует отметить, что, начиная с 1992 г. специалисты в области логистики пришли к пониманию и построению интегрированной логистики, использующей элементы и блоки различных внутрипроизводственных систем логистики вконкретных условиях производства.

В определенной ситуации полезнее использовать в комбинации элементы не одного, а нескольких методов логистической организации снабжения. Такой опыт реализации принципов внутризаводской логистики имеется в нашей стране. Он связан, главным образом, сконцентрацией взаимосвязанных функций по транспортировке и складированию в единых службах в отличие от методов изолированного управления грузовыми перевозками и складским хозяйством.

3.3. Логистическая система «Кан-Бан»

Основная идея системы «Кан-Бан» заключается в том, чтобы поддерживать непрерывный поток продукции с целью гибкой перестройки производства при изменении спроса. Основное отличие данной системы от МРП заключается в полном отсутствии запасов материальных ресурсов. Каждый последующий этап производства получает от предыдущего необходимые детали внужное время. Следовательно, на предыдущем этапе производится только такое количество деталей, которое возмещало бы отправленное ранее.

Карточки «Кан-Бан» являются своею рода информационной базой данных, они циркулируют как внутри фирмы, так и между многочисленными фирмами-поставщиками. Система проста в построении и не требует больших затрат на ее компьютеризацию. Детали «вытягиваются» на каждую последующую операцию с предшествующей по мере необходимости.

Для внедрения системы «Кан-Бан» должны быть созданы определенные предпосылки:

а) сбалансирование производства;

б) нормирование работ;

в) гибкое использование рабочей силы;

г) формирование в производстве достаточно автономных и самостоятельно взаимодействующих производственных звеньев.

Основная задача системы «Кан-Бан» заключается не просто в контроле за производством, а в стимулировании усовершенствования рабочих операций, повышения качества продукции и производительности труда.

Область применения может быть распространена на сферу сбыта продукции и закупок сырья и материалов.

Рабочие, обслуживающие какой-либо этап процесса производства, получают по своему заказу с предшествующего участка необходимые в требуемом количестве и в нужное время. В этом случае работникам на предшествующем этапе ничего не остается, как производить только такое количество деталей, которое возмещало бы взятое рабочими.

«Кан-Бан» представляет собой прямоугольную карточку в пластиковом конверте. Применяются два вида карточек «Кан-Бан»: карточка отбора и карточка производственного заказа. В карточке отбора указывается количество деталей, которое должно быть взято на предшествующем участке обработки, в то время как в карточке производственного заказа указано количество деталей, которое должно быть изготовлено на предшествующем участке. Эти карточки циркулируют как внутри заводов, так и между многочисленными фирмами-поставщиками. Они содержат информацию о количестве необходимых деталей, обеспечивая тем самым функционирование производства по системе «точно вовремя». Короче говоря, «Кан-Бан» является информационной системой, обеспечивающей оперативное регулирование количества произведенной продукции на каждой стадии производства. Суть метода системы «Кан-Бан» представлена на рис.14.

Маршрут карточки Склад

Заказ «Кан-Бан» деталей Маршрут карточки

Отбора «Кан-Бан»

Рис.14.Механизм функционирования системы «Кан-Бан»

Производится сборка продукции А, В и С на конвейере. Необходимые для сборки детали а и в наготовлены на предшествующем участке и складированы рядом с конвейером вместе с сопровождающими их карточками заказа «Кан-Бан», на основе которых была изготовлена данная продукция. Автопогрузчик от линии, где собирается продукция А, подается с этой станочной линии, чтобы взять изготовленные детали а с прикрепленными к ним карточками отбора «Кан-Бан». На месте складирования деталей, а рабочий загружает столько ящиков с деталями а, сколько указано в карточке отбора, снимая при этом с ящиков прикрепленные к ним ранее карточки производственного заказа. Затем рабочий доставляет па сборочную линию контейнеры с карточками отбора «Кан-Бан». В то же время карточки производственного заказа в месте складирования деталей, а у поточной линии, показывая количество взятых деталей. Они информируют о заказе на изготовление новых деталей на данной производственной линии. Деталь а будет изготовлена в строгом соответствии с количеством, указанном на карточках производственного заказа «Кан-Бан».

Реализация системы «Кан-Бан» предполагает, чтобы до фактического начала производственного процесса до всех участков был доведен общий производственный план.

Такой план в системе МРП называется агрегированным (свободным) планом. Он очень важен для системы, так как это та цель, на достижении которой ориентирована вся система. В системе «Кан-Бан» свободный план не регламентирует строго задачи производства, он намечает лишь будущую схему для проведения общезаводского расчета потребности в материалах и рабочих на каждом производственном участке.

Поэтому при планировании потребности в материалах в конце каждого планового производственного периода (или производственного цикла) должно быть проведено сопоставление плановых объемов выпуска с фактическими. Если врезультате такого сопоставления будут обнаружены расхождения, то предпринимаются меры, направленные на исправление сложившегося положения. Так как временным циклом обычно является неделя, то корректировка свободного плана производится еженедельно.

По системе «Кан-Бан» в конце каждого временного цикла, т.е. суток, запланированного выпуска с фактическим не требуется, поскольку план постоянно автоматически корректируется в процессе производства. Если потребуется пересмотреть суточный план производства - производственный график, то новый план будет основываться на суточных заказах торговых посредников и отражать текущие требования рынка. Далее, так как поток карточек «Кан-Бан» движется по предприятию от главного сборочного конвейера к предшествующем производственным стадиям, то соответственно о любых изменениях в свободном плане производства предприятию нужно уведомить только главный сборочный конвейер. Вот почему система «Кан-Бан» характеризуется как «вытягивающая» система, в то время как другие системы управления производством, такие как МРП, характеризуются как «толкающие» системы, где пульс («толчок») исходит от центра.

Рис. 15. Поток карточек «канбан» поставщика

В США и других странах в последние годы предприняты попытки создания комбинированных систем управления «Канбан-МРП-2», «точно вовремя МРП-2» идр., которые, по мнению их разработчиков, дают возможность частично преодолеть недостатки отдельно взятых систем. В комбинированных системах МРП-2 используется для планирования производства. «Кан-Бан» - для оперативного контроля и регулирования производственного процесса.

Комбинированную систему управления МРП-2 - «точно во время» используют, например, такие известные фирмы, как «Ролс ройс Моторс» и JCI (Великобритания).

3.4. Микрологистическая система – ОПТ

В США и других странах с 80-х годов широко используется логистическая система организации производства - ОПТ (оптимизированная производственная технология). В этой системе, разработанной на качественно новой основе, получили дальнейшее развитие идеи, заложенные о системах «Кан-Бан» и МРП.

Основным принципом системы ОПТ является выявление в производстве «узких» мест, или критических ресурсов. В качестве критических ресурсов могут выступать, например, запасы сырья и материалов, машины и оборудование, технологические процессы, персонал. От эффективности использования критических ресурсов зависят темпы развития производственной системы, в то время как повышение эффективности использования остальных ресурсов, называемых некритическими, на развитии системы практически не сказывается. Потери критических ресурсов крайне негативно отражаются на производстве в целом, в то время как экономия некритических ресурсов реальной выгоды производству с точки зрения конечных результатов не приносит. Количество критических ресурсов для каждого производства составляет в среднем пять.

Исходя из рассмотренного принципа, фирмы, использующие систему ОПТ, не стремятся обеспечить стопроцентную загрузку рабочих, занятых на практических операциях, поскольку интенсификация труда этих рабо­чих приведет к росту незавершенного производства и другим нежелатель­ным последствиям.

В системе ОПТ в автоматизированном режиме решается ряд задач оперативного и краткосрочного управления производством, в том числе формирование графика производства на один день, неделю и т.д. При формирования близкого к оптимальному графика производства используют критерии обеспеченности заказов сырьем и материалами, эффективности использования ресурсов, минимума оборотных средств запасов, гибкости. Для формирования на ЭВМ графиков из базы данных системы ОПТ используется три массива: «Заказы», «Технологические карты», «Ресурсы». В результате обработки данных на ЭВМ на печать выдается ряд машинограмм, в том числе «График производства», «Потребность в сырье и материалах», «Состояние складского запаса» и др.

Дата добавления: 2014-12-29