Выбор оборудования

Для выполнения операции по раскрою плиты на детали используется форматно-раскроечный станок. Для выполнения данного вида операций могут использоваться круглопильные станки, но у них отсутствует подрезная пила, которая позволяет осуществлять качественный чистовой распил без сколов по линии раскроя ДСП. Поэтому необходимо использовать форматно-раскроечный станок, который обеспечивает высокое качество распиливаемых деталей. Чтобы осуществить сверление сквозных и глухих, вертикальных и горизонтальных отверстий в древесностружечной плите, используется многошпиндельный сверлильно-присадочный станок. Для того чтобы выполнить облицовку кромок деталей, используется кромкооблицовочный станок. Все перечисленные виды станков имеют различные по производительности модификации. В целом на выбор оборудования влияют различные факторы – его цена, качество, срок службы, условия работы с поставщиками, удобство в обращении и многое другое. Начать выбор необходимо с уточнения технологических параметров оборудования:

- технические параметры, влияющие на качество операций;

- максимальный размер обрабатываемых деталей;

- производительность оборудования.

Рассмотрим приведенные выше технологические параметры для каждого вида оборудования, так как каждый вид оборудования имеет свои технические характеристики, на которые нужно обратить внимание. Начнем с оборудования для раскроя плит. Основным требованием к форматно-раскроечным станкам является качество обрабатываемых деталей, то есть обеспечение ровности распиливаемой поверхности и точности раскроя по заданным размерам. Любой из современных станков обеспечивает при должном обслуживании и настройке точность, соответствующую требованиям к так называемому чистовому раскрою.

Представленные на рынке форматно-раскроечные станки при распиле ДСтП или ДВП имеют погрешность до 1 мм, что позволяет изготавливать детали по заданному размеру с высокой точностью и получать детали высокого качества. Раскроечные станки имеют широкие технические возможности, которые можно разделить по следующим параметрам: размер раскраиваемых плит (ход пилы, ход толкателя), автоматическое регулирование высоты основной пилы (толщина пакета), автоматическое регулирование хода пилы в зависимости от необходимой длины ряда, автоматическое подрезание кромки подрезной пилой, наличие электронного блока и программы оптимизации (разработки) карты раскроя и др. При необходимости увеличения производительности используют два станка, которые располагают друг к другу под углом. При этом первый станок производит продольный раскрой плит на полосы, а второй ‑ поперечный раскрой полос на детали. Существует еще более производительное оборудование, которое имеет верхнее расположение пилы, что обеспечивает раскрой вдоль и поперек за счет её поворота.

Максимальный размер обрабатываемых деталей, который составляет 1910 мм (табл. 9), то необходим станок с максимальной длиной пропила не меньше этой длины. Основными показателями производительности станка являются толщина распиливаемого материала и скорость резания (скорость подачи детали). Поэтому нужно обращать внимание на показатель, который определяет наибольшую высоту пропила основной пилой или на диаметр основной пилы. То есть можно распиливать не одну плиту, а сразу несколько (пакет), что никак не отражается на качестве раскроя деталей. Другим показателем, влияющим на производительность, является скорость подачи детали. Различают два вида станка с ручной и автоматической подачей детали. При ручной подаче детали скорость резания составляет около 4 метров в минуту, то есть за один час при непрерывном резании можно будет распилить 240 метров. Данная величина является условной, так как на практике нужно время для подготовки новой детали к распилу.

Следующим этапом в технологическом процессе будет сверление соединительных отверстий. Точное сверление глухих и сквозных отверстий влияет на качество сборки, и любое отклонение приводит к браку. Современные сверлильно-присадочные станки позволяют качественно выполнять операцию по сверлению. Очень многое зависит от рабочего, который задает нужные размеры для сверления и размещает деталь на станке. Какой использовать станок и способ крепежа ‑ зависит от предпринимателя и его финансовых возможностей. Сверлильно-присадочные станки имеют ограничение на длину обрабатываемых деталей, то есть длину, на которой будет осуществлено сверление за одну операцию. Для этого нам нужно определить деталь с максимальным размером. Максимальный размер такой детали (табл. 9) составляет 1910х345 мм. Ориентируясь на этот размер, необходимо подобрать станок, который позволит обрабатывать все детали, используемые в производстве мебели.

На производительность станка будет влиять количество шпинделей, в которые вставляются сменные сверлильные головки и которые расположены на блоке. Количество шпинделей показывает, какое максимальное количество отверстий сможет просверлить станок за один раз. Расстояние между крайними шпинделями говорит о расстоянии, на котором можно осуществлять сверление отверстий. При необходимости получения отверстий на большем расстоянии, чем длина блока, нужно будет вручную перемещать деталь. При перемещении детали для сверления новых отверстий может произойти неточное сверление отверстий. Поэтому многократное перемещение детали на сверлильном станке удлиняет технологический процесс и может привести к браку.

Необходимо помнить, что сверлильный станок обязательно должен осуществлять процесс сверления в двух плоскостях, вертикальной и горизонтальной, так как отверстия нужно сверлить на плоскости и в торцевой части детали. Если станок имеет один блок для сверления в одной плоскости, то понадобится время для перемещения блока из одной плоскости в другую, что будет влиять на производительность. При наличии двух и более блоков, которые расположены в двух плоскостях будет достигаться максимальная производительность, но и стоимость таких станков будет значительно выше станков с одним блоком.

Завершающим этапом в технологическом процессе является нанесение кромочного материала на ту кромку детали, которая не соприкасается с другой кромкой или с полом. Данный вид операции позволяет использовать станки, которые способны обрабатывать детали любой длины. Существенным фактором, определяющим качество обработки, производительность и точность, является механизм подачи детали. Наиболее простые станки не имеют механизма подачи детали, и перемещение детали производится вручную по гладкому или оснащенному роликами столу. Ручная подача детали требует от рабочего соблюдения равномерности скорости подачи этой детали, так как это отражается на качестве выполняемой операции. Как правило, скорость ручной подачи составляет не более 4 метров в минуту.

Одним из условий выполнения качественной работы должно быть соответствие между толщиной наносимого кромочного материала и техническими возможностями станка, которые позволяют наносить кромочный материал необходимой толщины.

Основными показателями, влияющими на цену, являются длина пропила и высота реза. Определим, при какой высоте реза возможно выполнить плановый объем распиловки. Для расчета возьмем одну из минимальных величин высоты реза – 90 мм. Как показывает практика, станок с минимальной высотой реза 90 мм может одновременно распиливать четыре плиты толщиной 16 мм. На форматно-раскроечном станке за одну минуту можно сделать раскрой длиной 4 метра. Максимальное количество метров, которое сможет распилить за один час непрерывной работы форматно-раскроечный станок:

При одновременном распиливании четырех плит:

В расчете необходимо учесть время, которое уйдет на наладку станка, перемещение деталей, измерение деталей и другие вспомогательные процессы, что в общей сложности может составить до 50% от рабочего времени. Учитывая это время, реально возможно за один час распилить:

Таким образом, за один час мы выполняем дневную норму, что позволяет иметь большой запас производительности для дальнейшего увеличения производства.

Выбор оборудования обусловлен техническими и стоимостными параметрами. Станок САС 1800М1 (Россия) имеет лучшие технические параметры, и проще будет решаться вопрос с запасными деталями при ремонте. Максимальные размеры обрабатываемой детали следующие: длина – 1910 мм, ширина ‑ 900 мм. Многие модели станков по этому показателю не подходят, так как максимальная ширина детали, которая может быть обработана на этих станках меньше 900 мм. По показателю «цена» бесспорным лидером является отечественный станок модели П700, который значительно дешевле своих аналогов.

Следующим видом оборудования для проведения сравнительного анализа являются кромкооблицовочные станки. Поскольку в производстве будет использоваться тонкий кромочный ламинированный материал толщиной 0,4-0,6мм, то и выбираемое оборудование должно быть в первую очередь ориентировано на использование кромочного материала данной толщины. Что касается ширины кромочного материала, то он должен быть чуть больше толщины обрабатываемой детали. В нашем случае толщина детали составляет 16 мм, поэтому ширина кромочной ленты должна быть 18 мм.

В технологическом производстве используется кромочный материал с уже нанесенным клеем и без клея. Для каждого из этих двух технологий требуется свой вид станка. Станки, которые используют кромочный материал без нанесенного клея дороже станков, которые используют кромочный материал с клеевым слоем. Для станков, использующих кромочный материал без нанесенного клея, требуется приобретение клея, что ведет к дополнительным расходам. Учитывая вышеизложенные факты, выберем станок, который использует кромочный материал с нанесенным клеем.

Другим показателем, на который стоит обратить внимание при проведении сравнительного анализа станков, является ручная или автоматическая подача детали. Ручная подача может привести к увеличению брака, поэтому мы будем рассматривать станки с автоматической подачей детали. Если учесть, что на форматно-раскроечном и кромкооблицовочном станках будет обрабатываться одинаковое количество деталей, то скорость подачи детали – 4 м/мин. для кромкооблицовочного станка является достаточной. Свой выбор мы остановим на станке WT-4/3(MDZ 515B).

Также необходимы вспомогательное оборудование, которое включает пылеулавливающее устройство, набор режущего инструмента для станков, набор столярного инструмента, вспомогательный инструмент и кассовый аппарат. Вспомогательный инструмент будет нужен для сборки и упаковки мебели. Среди представленного вспомогательного оборудования следует детально подойти к выбору пылеулавливающего устройства, так как это оборудование дорогостоящее.

При выборе устройства отсоса стружки нужно определить число воздуховодов, которое определяется количеством объектов. Необходимо устройство с тремя воздуховодами, так как в производстве задействовано три станка. На рынке данного оборудования представлены пылеулавливающие агрегаты отечественного производства, модели УВП и ПУА различных модификаций, которые отличаются количеством воздуховодов. Будем использоваться агрегат ПУА-3000 (2-4 воздуховода).

В табл. 13 представлены технические характеристики выбранного оборудования.

Таблица 13

Технические характеристики оборудования

Наименование показателя	Значение
Форматно-раскроечный САС 1800М1
Длина пропила без подрезной пилы, мм
Длина пропила при работе с подрезной пилой, мм

Окончание табл. 13

Наименование показателя	Значение
Толщина распиливаемого материала, мм
Частота вращения основной/подрезной пилы, об/мин	4000/7000
Мощность двигателя основной/подрезной пилы, кВт	4/0,75
Габаритные размеры, мм	2475 х 2800 х 1070
Сверлильно-присадочный П700
Размеры обрабатываемых деталей - Наибольшая ширина, мм - Наибольшая длина при ширине более/менее 700 мм, мм - Толщина, мм - Наибольший диаметр сверла, мм	1700/2500 5...40
Габаритные размеры cтанка - Длина с суппортом в горизонтальном/вертикальном положении, мм - Ширина/высота, мм	1500/890 1480/1780
Скорость подачи, м/мин.	5-80
Мощность двигателя, кВт	3,7

Кромкооблицовочный WT-4/3(MDZ 515B)
Мощность, кВт	1,5
Толщина листа, мм	10-40
Толщина кромки, мм	до 3
Высота кромки, мм	12-45
Скорость, м/мин.	0-20

Результаты по выбранному оборудованию представлены в табл. 14.

Таблица 14

Дата добавления: 2014-12-27