Контрольный листок регистрации данных 2 страница

Рис. 10.3. Контрольный листок для регистрации распределения измеряемого параметра в ходе производственного процесса: * – граница поля допуска (по чертежу)

2-й тип – контрольный листок для регистрации видов дефектов. На рис. 10.4 представлена форма, используемая в процессе приемочного контроля одной штампованной пластиковой детали. Всякий раз, когда контролер обнаруживает дефект, он делает в контрольном листке пометку. В конце рабочего дня он может быстро подсчитать число и определить разновидности встретившихся дефектов.

3-й тип – контрольный листок мест локализации дефектов. В некоторых видах продукции обнаруживаются внешние дефекты, такие, как царапины или грязь, и на предприятии предпринимаются различные меры для сокращения их числа. Большую роль в решении этой проблемы играют контрольные листки локализации дефектов, в которых содержатся эскизы или схемы, где делаются пометки, так что можно пронаблюдать расположение дефектов. Такие листки необходимы для диагноза процесса изготовления детали, поскольку причины дефектов часто можно найти, исследуя места их возникновения и наблюдая процесс в поисках объяснений, почему дефекты концентрируются именно в этих зонах.

4-й тип – контрольный листок причин дефектов. Здесь регистрируются обнаруженные дефекты по типам с учетом того, что причинами их возникновения

Контрольный листок

Наименование

Изделия: Дата

Производственная операция: приемочный

контроль Участок:

Тип дефекта: царапина, пропуск операции, трещина,

неправильная обработка Фамилия контролера

Общее число проконтролированных

изделий: 1525 Номер партии

Примечания: по всем проконтролированным

изделиям Номер заказа

Тип дефекта	Результат контроля	Итоги по типам дефектов
Поверхностные царапины   Трещины   Пропуск операции   Неправильное исполнение операции   Другие	//// //// //// //   //// //// /   //// //// //// //// //// /     ///   ////
	Итого
Общее число забракованных изделий	//// //// //// //// //// //// //// //// //

Рис. 10.4. Контрольный листок видов дефектов

могут служить оборудование, время изготовления, непосредственный изготовитель. Контрольный листок позволяет выявить основные причины, с тем чтобы разработать меры по их устранению.

2. Диаграмма Парето названа именем итальянского экономиста В. Парето, который в 1897 году вывел формулу, показывающую, что блага в обществе распределяются неравномерно. Эта же теория была проиллюстрирована на диаграмме американским экономистом М. С. Лоренцем в 1907 году. Оба ученых показали, что основная доля доходов и благ в обществе принадлежит незначительному количеству людей.

Американский специалист в области управления качеством Дж. Джуран применил это положение в сфере контроля качества для классификации проблем качества на немногочисленные существенно важные и многочисленные несущественные и назвал это анализом Парето. Дж. Джуран указал, что подавляющее число дефектов и связанных с ними потерь возникает из-за относительно небольшого числа причин.

Сущность принципа Парето, положенного в основу построения диаграммы, заключается в том, что все множество возможных причин дефектов делится на две группы. Первая группа – небольшое число причин, которые существенно воздействуют на появление дефектов (немногочисленные существенно важные). Вторая группа – большое число причин, оказывающих незначительное воздействие (многочисленные несущественные). Построение диаграммы Парето – метод определения немногочисленных существенно важных факторов, влияющих на качество детали или изделия.

Различают такие виды диаграммы Парето, как диаграмма по результатам деятельности и диаграмма по причинам. Первая предназначена для выявления главной проблемы в исследуемом процессе и может отражать нежелательные результаты деятельности (в области качества таковыми могут быть: дефекты, поломки, ошибки, отказы, рекламации, ремонты, возвраты продукции). Вторая отражает причины проблем, возникающих в процессе производства, и используется для выявления главной из них.

Рассмотрим пример построения диаграммы Парето по результатам деятельности. Одним из нежелательных ее моментов являются дефекты. Они и положены в основу рассматриваемой диаграммы. Первый этап ее построения предполагает определение исследуемой проблемы, а также тех данных, которые для этого необходимо собрать и классифицировать.

Например, проблемой являются дефекты в каком-то изделии. Требуется собрать данные о тех дефектах, которые обнаруживаются в изделии при осуществлении контроля качества и сгруппировать их по типам. Для этого необходимо определить методы и период сбора данных. Они могут регистрироваться с помощью контрольного листка. Допустим, что период сбора данных составляет три месяца – с 1 января по 31 марта.

Второй этап включает разработку контрольного листка для регистрации данных с перечнем видов собираемой информации и его заполнение по результатам сплошного или выборочного контроля (табл. 10.4).

Таблица 10.4

Тип дефекта	Группа данных	Итого
Трещины	//// ////
Царапины	//// //// //// //// … //// //
Пятна	//// /
Деформации	//// //// //// //// … //// ////
Разрыв	////
Раковины	//// //// //// ////
Прочие	//// //// ////
Итого

Под общим заголовком «Прочие» суммируются все нечасто встречающиеся процессе контроля изделий дефекты.

Следующий этап предполагает разработку таблицы для построения диаграммы Парето (табл. 10.5) с учетом данных из контрольного листка, располагаемых в порядке убывания. Группа «Прочие» помещается в таблице последней строкой вне зависимости от того, какое получено значение, так как ее составляет совокупность дефектов, числовой результат по каждому из которых меньше, чем самое маленькое значение, полученное для дефекта, выделенного в отдельную строку.

Таблица 10.5

Таблица данных для построения диаграммы Парето

Тип дефекта	Условное обозначение типа дефектов	Число обнаруженных дефектов данного типа	Накопленная сумма числа дефектов	Процент числа дефектов по каждому типу в общей сумме	Накопленный процент дефектов
Деформации	Д
Царапины	Ц
Раковины	Р
Трещины	Т
Пятна	П
Разрыв	Рз
Прочие	Пр
Итого			-		-

Для построения диаграммы (рис. 10.5) необходимо начертить одну горизонтальную и две вертикальные оси. Горизонтальная ось делится на равные интервалы в соответствии с числом обнаруженных типов дефектов. Следующий этап – построение диаграммы. На левую вертикальную ось наносится шкала от нуля до числа, соответствующего общему итогу обнаруженных дефектов, на правую – шкала с интервалами от 0 до 100 %. Затем на основании данных о количестве дефектов того или иного типа строится столбиковая диаграмма (диаграмма Парето). Данные, отражающие сумму числа дефектов и накопленные проценты, используются для построения кривой Парето.

Диаграмма и кривая Парето наглядно отражают результаты контроля качества конкретного изделия. На основании этих данных выявляются основные причины, которые приводят к возникновению наиболее значимых дефектов, и разрабатываются меры по их устранению. Через определенное время после реализации данных мер процедура построения диаграммы Парето повторяется, причем желательно сделать это на том же бланке, чтобы наглядно убедиться, насколько результативны были предпринятые усилия по устранению причин появления дефекта того или иного типа.

200 100

180 90

160 80

140 70

120 60

100 50

80 40

60 30

40 20

20 10

Виды дефектов

Д Ц Р Т П Рз Пр

Рис. 10.5. Диаграмма Парето по типам дефектов

3. Диаграмма причин и результатов отражает отношение между определенным показателем качества и воздействующими на него факторами. Ее иначе называют диаграммой «рыбий скелет» из-за внешнего сходства формы (рис. 10.6).

Для того чтобы построить диаграмму причин и результатов, необходимо:

- во-первых, определить показатель качества, который будет исследоваться;

- во-вторых, найти главные причины, которые оказывают воздействие на данный показатель;

- в-третьих, выявить вторичные причины, влияющие на главные, затем определить причины третьего порядка, которые влияют на вторичные, и так далее до их полного исчерпания;

- в-четвертых, проанализировать все обнаруженные причины и выделить те из них, которые предположительно оказывают наибольшее влияние на исследуемый показатель качества. Этим причинам и уделяется особое внимание при решении возникших проблем с исследуемым показателем качества.

Главные причины

	«Большая кость» (главные причины)

«Средняя кость» (вторичные причины)

«Мелкая кость» (причины третьего порядка)

  Показатель качества

«Хребет»

Показатель

(результат)

Факторы (причины)

Рис. 10.6. Структура диаграммы причин и результатов

Пример диаграммы причин и результатов (диаграммы Исикавы) представлен на рис. 10.7. В данном случае проблемой, которую предстоит решить, выступает появление трещин на поверхности металлического литья. Главными причинами их возникновения в соответствии с диаграммой служат температура разливки, состав сплава, смазка и изложницы. Вторичные причины обозначены меньшими стрелками: например, температура изложницы определяется интервалом времени между разливками и объемом отливки. Причины дефекта тщательно анализируются в ходе производственного процесса и предпринимаются меры по его совершенствованию и ликвидации причин ухудшения качества продукции.

В настоящее время диаграмма Исикавы используется во всем мире не только применительно к контролю качества, но и в других областях в целях наиболее эффективного решения возникших проблем.

Наличие графитного порошка

Трещины на поверхности металлического литья

Температура разливки

Смазка изложницы

Температура плавления метала

Порядок разливки

Объем смазки

Время разливки

Степень сухости

Состояние литейного ковша

Выход шлака

Состав смеси исходных материалов

Время между разливками

Последовательность выпуска плавки

Порядок разливки

Температура пода

Степень охлаждения

С предварительным нагревом или без нагрева

Объем отливки

Состав сплава

Температура изложницы

Рис. 10.7. Пример диаграммы причин и результатов

4. Диаграмма разброса – один из видов элементарных статистических методов – используется для выявления зависимости одних показателей от других. Данные, воспроизводимые диаграммой разброса, образуют поле корреляции. Зависимость между показателями определяется на основе формы этого поля. С помощью диаграммы разброса можно технически грамотно решать многие вопросы, например, установить зависимость точности обработки детали от параметров станка, инструментов, соблюдения технологической дисциплины и др.

На рис. 10.8 а наглядно прослеживается зависимость показателя А от показателя В (с возрастанием А возрастает и В), то есть воздействуя на один из показателей, можно контролировать и другой, а на рис. 10.8 б видно, что показатель А не зависит от показателя С.

А   а В

А   б С

Рис. 10.8. Диаграммы разброса

Дата добавления: 2015-04-29