Контроль отливок

Сдача в механический цех

Окончательный контроль

Термообработка отливок

Рентген контроль

Цветная дефектоскопия

Нанести на поверхность детали красную проникающую краску К-Р4 методом погружения в ванну, выдержать в краске 5 минут, извлечь деталь из краски и выдержать на воздухе 30-60 секунд. Повторно кратковременно погрузить в краску К-Р4. Общая выдержка под слоем краски 7-10 минут.

Удаление пенетранта и очистителя с поверхности детали.

Не позднее 10-30 секунд после извлечения детали из ванны удалить краску К-Р4 с контролируемой поверхности детали погружением детали в ванну с очистителем (масло трансформаторное 70% и керосин 30%). Продолжительность удаления пенетранта очистителем должна составлять не более 5 минут и проходит в двух ваннах – первая для предварительной промывки, а вторая для окончательной промывки. После чего деталь протирают сухой ветошью до полного удаления очистительной жидкости.

Непосредственно после удаления очистителя на контролируемую поверхность наносят проявитель Б-Р4 краскораспылителем при давлении 0,2-0,4 МПа.

Для выявления внутренних дефектов в отливке проводится полный контроль в рентгеновском аппарате. Рентген контроль осуществляется с того что надо установить отливку в цетре стола дискового полуавтомата. Кассету с пленкой расположить с обратной стороны контролируемого участка, обеспечив плотное прилегание к стенке отливки. Закрыть шторки. Повернуть стол на 180°, включить аппарат, установить параметры режима. По окончании времени экспозиции контролируемого участка выключить аппарат, повернуть стол на 180° и открыть шторки. Кассеты с экспанированной пленкой отправить на фотообработку. Оборудование РАП 150/300, пленка радиографическая РТ-1В.

Закалку проводится в печи ПВП 12.40.12/12,5М. Выдвинуть под и загрузить садку на жаропрочную плиту. Температура закалки 1100С^о. Время выдержки 4 часа. Охлаждение производить в ванне с водой.

Проводят контроль отливок на отсутствие литейных дефектов и механических повреждений. Проверяют наличие клейм всех видов контролей, наличие сопроводительной документации на отливку. По его результатам делают выводы, о годности или отбраковки продукции.

После проведения всех технологических операций продукция поступает на сгп.

Целью контроля является выявление дефектов в отливках и определения соответствия химического состава, механических свойств, структуры и геометрии. Правильно разработанный технологический процесс и четкое исполнение разработанной и утвержденной технологии обеспечивает хорошее качество деталей. Все методы контроля качества отливок можно подразделить на разрушающий контроль и неразрушающий контроль.

Разрушающий контроль может производиться как на специальных образцах, так и на образцах, вырезанных из различных участков контролируемой отливки, но в этом случаи дальнейшие использование отливки по назначение становиться невозможным. Разрушающие методы контроля предусматривают определение химического состава, механических свойств, макро- и микроструктуры.

Неразрушающий контроль не влияет на дальнейшую работоспособность отливок, и они остаются полностью пригодными к эксплуатации, поэтому неразрушающий контроль более важен для современного машиностроения. Методы неразрушающего контроля в зависимости от физических явлений, положенных в их основу, подразделяют на виды: магнитный, электрический, электромагнитный, оптический, радиационный, акустический, тепловой и проникающими веществами. Неразрушающий контроль обеспечивает высокую эффективность и экономичность за счёт снижения трудоемкости контрольных операций и повышения производительности труда. При этом снижаются затраты на производство в результате выявления дефектов на ранней стадии изготовления изделий.

Для отливки “Корпус турбины” применяются следующие виды неразрушающего контроля:

Контроль химического состава.В цеховой или заводской лаборатории проверку состава сплава производят методом спектрального анализа. Спектральный анализ основан на рассмотрении спектра лучей, излучаемых при воздействии дугового разряда на поверхность материала. По спектру определяется качественный и количественный состав сплава. Химическому анализу подвергаются расплавы всех плавок. Проверяют основные элементы.

Визуальный контроль. Чистоту поверхности отливок оценивают визуально, сравнивая их с эталоном. Отливки, имеющие дефекты, сравнивают с допустимыми дефектами утвержденных эталонов или описанными в технических условиях.

Цветная дефектоскопия – для обнаружения поверхностных дефектов: трещин, пористости, рыхлот и т.п.;

Рентген контроль – для обнаружения внутренних дефектов: окисные плены, шлаковые влючения, газовые раковины и другие.

Контроль геометрии. Размеры отливки контролируют по ее чертежу. Периодически следует проверять все размеры отливок. Такой контроль производят при запуске в производство новой пресс-формы, а также после ее ремонта. При этом обмеряют все отливки одной или нескольких партий по всем размерам, указанным в чертеже, применяя в ряде случаев разрезку части отливок по сечениям и разметку. Разметка отливок позволяет проверить наличие необхо­димых припусков на обрабатываемых поверхностях. При длительной работе пресс-формы изнашиваются, что приводит к изменению разме­ров отливок. Стальные пресс-формы следует проверять после съема с них 100—150 тыс. моделей. Периодическая проверка размеров отливок и своевременное исправление пресс-форм обеспечивают поддержание точности отливок на требуемом уровне.

Приемочный контроль. Проверяется визуально качество готовой отливки, выписывается сопроводительная карта.

Таблица 7 - Дефекты отливок при литье по выплавляемым моделям [20 табл. 9.1]

Дефект	Причина образование дефекта	Меры предупреждения и устранения
Шероховатость поверхности, величина не­ровностей необрабаты­ваемых поверхностей от­ливки превышают уста­новленные нормы	Недостаточная чистота поверхности пресс формы	Рабочую поверхность пресс-формы обработать и отполировать. Прочис­тить, протереть и обдуть сжатым воздухом полости пресс-форм для удаления модельного состава, излишнего смазочно­го материала
Заливы (металл прони­кает в трещины оболоч­ки, образуя на поверхно­сти отливки гребешки, либо между слоями обо­лочки, образуя ужимины)	Образование трещин в одном или нескольких слоях оболочки формы вследствие: недостаточ­ной ее термостойкости, нарушения режимов из­готовления формы, нека­чественных модельных и формовочных материалов	Не допускать в производ­ство материалы, несоот­ветствующие полностью по составу и свойствам, утвержденным ТУ
Недолив (незаполнение металлом отдельных ча­стей отливки)	Недостаточная жидкотекучесть металла в резуль­тате низкой его темпера­туры при заливке	Соблюдать оптимальную температуру заливки ме­талла
Спаи (неполное соеди­нение потоков металла, имеющее вид шва с зава­ленными краями)	Низкая температура за­ливаемого металла	Соблюдать оптимальную температуру заливки ме­талла, повышать газопроницае­мость формы.
Низкая температура литейной формы	Получать сложные отлив­ки с тонкими стенками в горячих формах
Дефекты литниковой си­стемы	Исключить заполнение формы встречными пото­ками
Горячие трещины	Недостаточная податливость литейной формы	Сократить число слоев оболочковой формы
Холодные трещины	Напряжения, вызванные внешними воздействиями на отливку	Не допускать преждевременной выбивки отливок

Дата добавления: 2015-08-31