ЗАВДАННЯ 3 страница. Рис. 2.2. Схема ланцюга апаратів

Рис. 2.2. Схема ланцюга апаратів

Змн.

Арк.

№ докум.

Підпис

Дата

Арк.

КТУ 6.090302.13.ПК  

Поз. познач.

Найменування

Примітка

Кіл.

Думпкар

Завантажувальний бункер

Колосниковий грохот 1,8 Х 3,6 м

Горизонтальний конвеєр

Дробарка конусна ККД-1500/180 грщ

Перевантажувальний бункер

Живильник  

Грохот інерційний ГИТ-71

Дробарка конусна КСД-2500  

Дробарка конусна КМД-2200

Грохот інерційний ГИТ-61  

Похилий конвеєр  

Розділ 3. Обгрунтування технологічної схеми збагачення.

Змн.

Арк.

№ докум.

Підпис

Дата

Арк.

КТУ 6.090302.13.ПК  

Розроб.

Піскунова М.А.

Перевір.

Олійник Т.А.  

Н. Контр.

Олійник Т.А.  

Затверд.

Олійник Т.А.  

  Проектування збагачувальної фабрики, продуктивністю 29 млн. т/рік  

Літ.

Акрушів

ЗЗКК-06-2  

На операцію подрібнення витрачається найбільша частка електроенергії, тому необхідно при мінімальних затратах енергії досягти максимального розкриття зростків.

Дроблений продукт представлений зростками магнетиту з кварцем, крупністю 2% класу -0,074 мм., при чому характер зростання – зерна одного мінералу спостерігаються у вигляді включень у другому мінералі (зерна магнетиту мають розмір -0,074 мм.) Розкриття зростків починається при досягнення цієї крупності. Тому, для якісного вилучення тонковкрапленого магнетиту потрібно застосовувати декілька стадій подрібнення. У даному випадку приймається три стадії подрібнення, тому що лише після третьої стадії спостерігається максимальне розкриття зростків (крупність продукту > 98% класу -0,074 мм.). Застосування більшої кількості стадій подрібнення недоцільно у зв’язку з тим, що спостерігається незначний приріст розкритих зерен, при великих витратах електроенергії.

Для виділення готового по крупності класу встановлюємо у І стадії спіральний класифікатор, у ІІ та ІІІ – гідроциклони. Для підвищення якості концентрату застосовуємо додатково контрольну стадію класифікації. Таким чином отримуємо один із кінцевих продуктів збагачення. Класифікуюче обладнання І,ІІ та ІІІ стадій працює у замкненому режимі з млинами, для забезпечення оптимальної крупності зерен, що направляються на збагачення.

Так як корисний компонент і порода значно відрізняються за магнітними властивостями – магнетит відноситься до сильномагнітних мінералів, що вилучаються у слабкому магнітному полі (χ>3,8*10^-5м³/кг), а кварц – до немагнітних (χ˂1,26*10^-7 м³/кг), то доцільно застосовувати магнітні методи збагачення мінеральної сировини. Оскільки магнетит відноситься до сильномагнітних мінералів, то збагачення потрібно проводити у сепараторах із слабим магнітним полем (Н=95-140 кА/м). В даному випадку застосовується мокра магнітна сепарація, у зв’язку з тим, що сепарації піддається дрібний матеріал. Збагачення проводимо на барабанних сепараторах, з постійними магнітами. Застосування такого виду обладнання дозволяє забезпечує високу продуктивність, дозволяє виділити бідні відвальні хвости і порівняно невеликі втрати магнітного продукту.

Крім магнітної сепарації для розділення та згущення продукту застосовується магнітна дешламація, яка дозволяє вивести із схеми тонкі шлами, а також згустити продукт перед подальшими операціями. Дешламації піддаються зливи ІІ та ІІІ стадій класифікації, у зв’язку з тим, що у них спостерігається великий вміст тонкоподрібненого немагнітного матеріалу.

Для даного типу руди потрібно застосувати декілька стадій магнітної сепарації.

І стадії піддається злив класифікатору І стадії класифікації. Немагнітний продукт скидається у хвости, а магнітний поступає гідроциклони ІІ стадії і далі на доподрібнення у млин.

ІІ стадія магнітної сепарації встановлюється на розвантаженні млина ІІ стадії. Разом із гідроциклоном і млином ІІ стадії утворюють замкнений цикл, що дозволяє більш ефективно позбавлятися від частинок порожньої породи.

У ІІІ та IV стадіях магнітної сепарації, для покращення результатів збагачення застосовуємо по 2 прийоми. ІІІ стадії сепарації піддаємо згущений продукт І стадії дешламації, немагнітний продукт обох прийомів скидаємо у хвости. На IVстадію надходить злив контрольної класифікації. Немагнітний продукт І прийому направляється у хвостовий лоток, а ІІ-го, у зв’язку з достатньо великим вмістом корисного компоненту надходить у гідроциклони ІІІ стадії класифікації. У результаті чого утворюється замкнений цикл.

У зв’язку з тим, що вологість товарного концентрату не повинна перевищувати 10% потрібно встановлення зневоднюючого обладнання. Звертаючи увагу на крупність кінцевого продукту для зневоднення використовуємо фільтрування на дискових вакуум-фільтрах

Таким чином у результаті переробки отримується 2 різновиди концентрату, та загальні хвости.

Розділ 4. Розрахунок кількісно-якісної та водно-шламової схем

4.1.

Змн.

Арк.

№ докум.

Підпис

Дата

Арк.

КТУ 6.090302.13.ПК  

Розроб.

Піскунова М.А.

Перевір.

Олійник Т.А.  

Н. Контр.

Олійник Т.А.  

Затверд.

Олійник Т.А.  

  Проектування збагачувальної фабрики, продуктивністю 29 млн. т/рік  

Літ.

Акрушів

ЗЗКК-06-2  

Розраховуємо годинну продуктивність цеху збагачення.

4.2.Розраховуємо кількісно-якісну схему збагачення. Для всіх продуктів схеми визначаємо числові значення основних технологічних показників:

Q – продуктивність (т.);

γ – вихід продуктів (%);

β – масова частка заліза в продуктах (%);

ε – вилучення заліза в продуктах збагачення (%).

Визначаємо необхідне і достатнє число вихідних показників для розрахунку схеми.

N=c*(1+n_p–a_p)-1=2*(1+20–10)-1=21

За вихідними даними курсового проекту, результатами роботи фабрики аналога (ПівдГЗК РЗФ-2) та результатам випробування встановлюємо числові значення вихідних показників:

γ₁=100%; α=32,3%; β₆=49,1%; β₉=56,8%; β₁₀=56%; β₁₂=59%; β₁₃=12,3%; β₁₄=59,9%; β₁₅=13,2%; β₁₆=62,2%; β₁₇=15,2% β₁₉=14,6%; β₂₁=63,5%; β₂₃=62,83%; β₂₅=12,5%; β₂₇=63,9%; β₂₉=67%; β₃₀=16%; β₃₂=21,7% β₃₄=68,1%; β₃₅=13,51%; ε₂₇=27,18%.

1)

2)

γ₃₁=γ₃₄ β₃₁= β₃₄

3)

4)

Змн.

Арк.

№ докум.

Підпис

Дата

Арк.

КТУ 6.090302.13.ПК  

5)

Для розрахунку виходу продуктів 21; 22; 20 застосовуємо розрахунок за вмістом класу -0,074мк. За вихідними даними курсового проекту, результатами роботи фабрики аналога (ПівдГЗК РЗФ-2) та результатам випробування встановлюємо значення показників:

;

6)

7)

8)

9)

Магн. сеп-я

;

Змн.

Арк.

№ докум.

Підпис

Дата

Арк.

КТУ 6.090302.13.ПК  

10)

;

11)

Для розрахунку виходу продуктів 2; 3; 4 застосовуємо розрахунок за вмістом класу -0,074мк. За вихідними даними курсового проекту, результатами роботи фабрики аналога (ПівдГЗК РЗФ-2) та результатам випробування встановлюємо значення показників:

12)

Перевіряємо правильність розрахунку:

Розрахунок здійсненно вірно.

Визначаємо продуктивність, вилучення у кожен продукт та продуктивність продуктів за розрахунковим компонентом:

; ; ;

Таблиця 4.1. Значення продуктивності, вилучення у кожен продукт та продуктивності за розрахунковим компонентом.

№ п/п	Q	ε%	Р%
	3553,90	100,00	1147,91
	7289,28	205,11	2354,44
	7289,28	205,11	2354,44
	3735,38	105,11	1206,53
	3553,90	100,00	1147,91
	1878,81	80,36	922,50
	1675,09	19,64	225,41
	6138,86	302,66	3474,26
	4562,94	225,78	2591,75
	1575,92	76,88	882,52
	4562,94	225,78	2591,75
	1474,68	75,80	870,06
	101,24	1,08	12,45
	4260,04	222,30	2551,77
	302,89	3,48	39,98
	1374,28	74,47	854,80
	100,40	1,33	15,26
	1340,33	74,03	849,85
	33,95	0,43	4,96
	4399,37	242,57	2784,49
	3040,28	168,18	1930,58
	3040,28	168,18	1930,58
	1359,09	74,39	853,92
	1330,80	74,08	850,38
	28,29	0,31	3,54
	1330,80	74,08	850,38
	488,27	27,18	312,00
	842,53	46,90	538,38
	791,32	46,19	530,18
	51,21	0,71	8,19
	772,56	45,83	526,11
	18,76	0,35	4,07
	0,00	0,00	0,00
	772,56	45,83	526,11
	2293,07	26,99	309,79

Визначаємо циркуляцію матеріалу за фо

Змн.

Арк.

№ докум.

Підпис

Дата

Арк.

КТУ 6.090302.13.ПК  

рмулою:

Дата добавления: 2015-08-31