Вибір технологічного обладнання, оснащення, ріжучого та іншого інструменту

Розробка структурної послідовності технологічних операцій відновлення шатуна двигуна ВАЗ-2108

Обґрунтування та вибір оптимального методу відновлення шатуна автомобіля ВАЗ-2108

В умовах експлуатації не всі дефекти деталі проявляються одночасно, а в повторювальних варіантах, кожен з яких вимагає розробки окремого технологічного процесу відновлення.

Аналіз ремонтного фонду шатунів, а також результати їх дефектації дозволили встановити найбільш часто повторювані дефекти і можливі коефіцієнти їх повторюваності.

Таблиця 2

Коефіцієнти повторювальності дефектів

№ деф.	Назва дефекту	Коефіц. Повторюв.
	Вигин і скручування шатуна	0,11
	Спрацювання отвору верхньої головки шатуна	0,10
	Спрацювання отвору нижньої головки шатуна	0,35
	Спрацювання торців нижньої головки шатуна	0,08
	Тріщини шатуна	0,03

З таблиці 2 видно, що найбільш часто повторюються дефекти 1, 2 і 3.

При виборі способу відновлення враховуємо відповідність і критерій використання та коефіцієнт довговічності.

Прийнятним способом відновлення дефекту 1 є правлення.

Критерій використання К_в=1, коефіцієнт довговічності К_д=1.

Дефект 2 відновлюється розточуванням отвору до ремонтного розміру.

Критерій використання К_в=0,9, коефіцієнт довговічності К_д=1.

Дефект 3 відновлюється фрезеруванням торців нижньої головки шатуна і кришки шатуна, розточуванням отвору до номінального розміру і хонінгуванням поверхні отвору.

Критерій використання К_в=0,8, коефіцієнт довговічності К_д=0,95.

Розробка структурної послідовності виконання технологічного процесу відновлення полягає у встановленні раціонального порядку виконання операції, при яких досягається необхідна якість виробів, що задовольняє технологічним вимогам, і в той же час процес виконується при найменших матеріальних і трудових затратах.

Структурна послідовність виконання технологічних процесів відновлення шатуна ВАЗ-2108 представлена в таблиці 3.

Таблиця 3

Технологічний процес відновлення деталі

Номер операції	Найменування операції і номер переходу	Зміст операції або переходу
	Розточувальна	Розточити отвір нижньої головки шатуна для виправлення геометрії
	Гальванічна	Нанесення покриття на поверхню отвору нижньої головки шатуна
	Шліфувальна	Шліфування відновленого отвору до номінального розміру з урахуванням припуску на хонінгування
	Хонінгувальна	Хонінгування отвору до номінального розміру
	Розточувальна	Розточити отвір верхньої головки шатуна до ремонтного розміру

При виборі обладнання для кожної технологічної операції необхідно враховувати призначення обробки, габаритні розміри деталей, розмір партії оброблюваних деталей, розташування оброблюваних поверхонь, вимоги до точності і якості оброблюваних поверхонь.

Для обробки деталей, відновлюваних гальванопокриття, найчастіше застосовують абразивну обробку.

Для перевірки і правки використовується універсальне пристосування. Вигин правиться скобою до усунення дефекту, при скручуванні шатун правиться за допомогою гвинтового пристосування. Для контролю використовують набір щупів 0,01… 0,45 мм.

Для попереднього чистового розточування використовуємо токарний верстат 1М61 із застосуванням пристосування для центрування нижньої головки шатуна. Характеристики верстата наведені в табл.4. Для розточування використовується розточний різець 2140-0001 ГОСТ 18882-73 з кутом у плані γ = 60 ° з пластинами з твердого сплаву Т15К16. Розміри контролюються індикаторним нутроміром з ціною поділки 10 мкм і межами вимірювань 50…75 мм.

Таблиця 4

Коротка характеристика верстата 1М61

Характеристика	Од. вимірювання	Значення
Максимальний діаметр оброблюваної деталі над станиною	мм
Число оборотів шпинделя	об. / хв.	12,5 ¸ 2000
Подача супорта:
повздовжня	мм / об.	0,08 ¸ 0,19
поперечна	мм / об.	0,04 ¸ 0,95
Кількість ступенів подач супорта	-
Потужність електродвигуна	кВт

Після відновлення залізненням деталь піддається абразивній обробці до номінального розміру. Для шліфування використовується токарний верстат 3А228 з використанням шліфувального круга замість різця і пристосування для центрування нижньої головки шатуна.

Таблиця 5

Коротка характеристика верстата 3А228

Характеристика	Од. вимірювання	Значення
Діаметром оброблюваних отворів:
найменший	мм
найбільший	мм
Найбільша довжина шліфування	мм
Межа робочих подач столу	м / хв	2 ¸ 10
Межа чисел оборотів вироби	об. / хв.	180 ¸ 1200
Межа чисел оборотів шліфувального круга	об. / хв.	8400 ¸ 24400
Межа поперечних подач вироби	мм / хв.	0,05 ¸ 1,2
Найбільші розміри шліфувального круга	мм	80 '50
Потужність електродвигуна	КВт	8,275

При внутрішньому шліфуванні використовують шліфувальний діаметром 50 мм, висотою 30мм і зернистістю 40÷10, матеріал кола 4А20СМ28К5/ПСС4015. При контролі отвору використовується нутромір індикаторний, ціна поділки 10 мкм, межі вимірів 50÷100 мкм.

Таблиця 6

Коротка характеристика верстата 3Б833

Характеристика	Од. вимірювання	Значення
Найбільший діаметр оброблюваного отвору	мм
Найменший діаметр оброблюваного отвору	мм	67,5
Найбільше число оборотів шпинделя	об. / хв.	155, 400
Швидкість зворотно-поступального руху	мм / хв.	8,1 ¸ 15,5
Потужність електродвигуна	КВт	2,8

При остаточній обробці використовується вертикальний хонінгувальний верстат моделі 3Б833. Характеристики верстата наведені в табл.6. Хонінгування проводиться брусками АС4125/100-М1-100%, встановленими в хонінгувальній голівці плаваючого типу. Контроль оброблюваної поверхні проводиться нутроміром індикаторним з ціною поділки 10 мкм і межами виміру 50÷100 мкм.

При точінні отвору верхньої головки шатуна використовуємо токарний верстат моделі 1М61. Дані верстата наведені в табл.4. Для розточування використовується розточной різець 2140-0001 ГОСТ 18882-73 з кутом у плані γ = 60 ° з пластинами з твердого сплаву Т15К16.

При допоміжних операціях, пов'язаних з залізненням, використовуємо ванни для знежирення 10581.04.00.00, ванни для гарячої промивання 10581.08.00.00, ванни для холодної промивання 10581.05.00.00. Так як залізнення проводимо безванним способом, то використовуємо ущільнення.

Для контролю величини отвору у верхній голівці шатуна користуємо нутромір індикаторний з ціною поділки 10 мкм і межами виміру 18÷35 мм. Для контролю зносу торців нижньої головки використовуємо мікрометр гладкий типу МК з ціною поділки 10 мкм і межами виміру 25÷50 мм. Зменшення відстані між осями верхньої та нижньої головок контролюємо шаблоном 114 мм.

Дата добавления: 2015-08-31