Расчет площади складов.

Назначение и классификация складов.

В современном производстве склады выполняют важную роль регулятора производственного процесса, т. к. любой процесс производства начинается и заканчивается на складах.

С помощью складских систем обеспечивают ритмичную работу участков и цехов, т. к. на складах происходит преобразование грузопотока.

Поэтому основная цель создания и функционирования склада – преобразование параметров входящего и выходящего грузопотоков с минимальными приведенными затратами, т. е. обязательным условием создания склада является необходимость преобразования параметров входного и выходного грузопотоков.

Структура складской системы во многом определяется организационной формой механосборочного производства, типом и функциональными возможностями транспортной системы, технологическими особенностями производства изделий.

Общая функциональная структура складской системы механосборочного производства выглядит следующим образом:

1 –склад металла и заготовок,

2 – межоперационный склад,

3 –склад готовых деталей с отделением или секцией комплектования,

4 – склад комплектующих изделий,

5 – склад готовых изделий с экспедицией,

6 – участки механической обработки,

7 – сборка.

Это в общем случае.

В поточно-массовом производстве, где работа оборудования подчинена единому такту выпуска, отпадает необходимость в межоперационных складах.

В серийном производстве, где обработка деталей ведется партиями, а сборку изделий можно начать только после изготовления всех деталей, необходимо иметь межоперационные и комплектовочные склады готовых деталей и узлов.

Склады взаимодействуют с производством через транспортную систему, что определяет общность их целей, их взаимодействие и взаимозависимость. В процессе их взаимодействия должна быть обеспечена передача грузопотока и информации о нем.

Для эффективного взаимодействия транспортной и складской подсистем необходимо выбрать оптимальную схему размещения складов, производственных участков и транспортных трасс.

Параметры складов и их структура во многом определяются также:

– конструктивными особенностями выпускаемых изделий

– характером технологических процессов их изготовления,

– наличием комплектующих изделий, получаемых по кооперации.

Склады механосборочного производства можно классифицировать:

По организационной структуре различают:

– централизованную и

– децентрализованную складские системы.

При централизованной системе создается один склад или блок складов, размещенных в одном месте, при децентрализованном – несколько складов в соответствии с их функциональным назначением.

По функциональному назначению склады механосборочного производства можно разделить на:

– склады металла и заготовок,

– межоперационные склады,

– склады готовых деталей,

– склады комплектующих изделий,

– межоперационные склады сборочных единиц,

– склады приспособлений и инструментов,

– склад готовой продукции.

По виду складирования склады делят на:

– штабельные,

– стеллажные и

– конвейерные.

По высоте хранения грузов склады делят на три группы:

– малой высоты – с полезной высотой зоны складирования до 5 м,

– средней высоты – 5 8 м,

– большой высоты – свыше 8 м.

По характеру взаимодействия с транспортной системой различают:

– поточные и

– тупиковые склады.

По уровню механизации и автоматизации склады делят на пять типов:

– немеханизированные, применяется ручной труд при погрузке, выгрузке и перемещении;

– механизированные, применяются механизированные устройства с ручным управлением;

– высокомеханизированные, используются устройства комплексной механизации с ручным управлением на всех стадиях переработки грузов;

– автоматизированные, применяются полуавтоматические устройства с вводом команд управления на пульте или с клавиатурой дисплея;

– автоматические, используются автоматические устройства с вводом команд от ЭВМ по каналам связи.

Склады для проката и штучных заготовок организуют при механических цехах единичного и мелкосерийного производства.

В массовом производстве склады заготовок обычно предусматривают при заготовительных цехах, а в начале линий механической обработки отводят зону шириной 2-3 м для размещения тары с заготовками. Исключение составляют автоматные цехи, где создают склад прутковых материалов.

В зависимости от объемов производства в составе машиностроительного завода предусматривают централизованный склад металла с заготовительным цехом либо склады при механических цехах с заготовительными участками для резки проката.

Склады для хранения готовых узлов в сборочных цехах непоточного производства обычно совмещают со складом готовых деталей. Склад комплектующих изделий при получении их по кооперации со стороны целесообразно размещать смежно со складом готовых деталей, но в условиях массового производства его размещение должно быть связано с расположением главного конвейера и магистральных проездов для подвоза изделий.

В условиях автоматизированного производства (ГПС) склады являются транзитным устройством, обеспечивающим: прием, хранение, учет, автоматический выбор и выдачу грузов (заготовок, деталей, режущего инструмента, и т. д.)

чем и отличается от обычных складов, основная функция которых – накопление и складирование.

Поэтому склад ГПС состоит, как правило, из:

– стеллажей (зоны хранения груза),

– автоматического штабелера,

– позиций разгрузки, загрузки (участок приема и выдачи грузов) и системы управления.

При выборе структуры складской системы необходимо определить величину, направление и изменение во времени основных производственных грузопотоков.

С точки зрения кибернетической теории систем склады в механосборочном производстве можно отнести к сложным вероятностном системам, т. к. они сложны по устройству, включают много элементов, а прибытие и отправление грузов со склада представляют собой стохастические процессы, которые описываются методами математической статистики и теории вероятностей.

В виду сложностей вероятностной оценки грузопотоков, образующихся в складской системе в разные моменты времени, в практике проектирования цехов пользуются нормативными данными о запасе хранения в календарных или рабочих днях, в течение которых склад может обеспечить бесперебойную работу участка или цеха, а также средней массой прибывающих или отправляемых партий грузов и периодичностью их поступления.

По этим данным определяют вместимость склада, тип и грузоподъемность транспортных средств, а также их количество.

При детальном анализе производственных ситуаций пользуются методами имитационного моделирования.

При укрупненном проектировании площадь межоперационного склада определяют на основании нормативных данных о запасах хранения заготовок, полуфабрикатов и готовых деталей, а также с учетом числа доставок заготовок на склад после операции обработки:

где m – масса заготовок, деталей, полуфабрикатов, обрабатываемых на участке (в цеху) в течение года, т;

t – нормативный запас хранения грузов на складе, дней;

i – число доставок полуфабрикатов, деталей на склад, (i = n – 1, где n – число операций технологического процесса);

Д – число календарных дней в году;

q – средняя грузонапряженность площади склада, т/м2;

Кu – коэффициент использования площади склада.

Коэффициент Кu учитывает наличие переходов для транспортных средств и площадок приема, комплектации и выдачи грузов. Его принимают равным 0,25 0,3 при обслуживании склада напольным (транспортом) конвейером и 0,35 0,4 при обслуживании стеллажными и мостовыми кранами-штабелерами.

При укрупненных расчетах число кладовщиков, обслуживающих склады механического цеха определяют в зависимости от числа производственных станков; обслуживающих склады сборочного цеха – от числа производственных рабочих по соответствующим нормам.

Дата добавления: 2017-02-01