Производство фанеры

Мебельная промышленность

Прогрессивной формой производства является автоматическая литник. Эта система станков, расположенных в технической последовательной операций и связанных между собой непосредственно или с помощью транспортных устройств- передвижение от станка к станку- автоматизация лесной промышленности.

Рубка леса - восстановление. Охрана лесов защита от вредителей.

Существует 2 вида фанеры –облицовочная (или строганная) для облицованной мебели, панелей, и.т. д. И фанера –переклейка клеенная фанера:

Ряд преимуществ – большая приемлемость при незначительной толщине и массой веса.

В этом отношении фанера превосходит монолитную древесину ровной толщины.

Известно, что древесина преодолевает большую силу сопротивления растяжения вдоль волокон, вто время как остаток волокон во много раз слабее.

Фанера не риагирует на изменение t°, влажности, гниению.

Широкое применение в авиации, мебельной промышленности.

Получают клееную фанеру из мягких пород (лиственных, береза, ольха, осина).

Хвойные применяются мало. Технология производства: (клееной) – древесины расклеивают на части (бруски) 1-2 м, которые проваривают в бассейнах (или пропаривают в камерах), чтоб древесина стала вязкой.

Лущильные станки 2 вращающих суинефеля панировочной суппорт, на который устанавливают нож. При вращение бруска ножи срезают новую ленту, толщина которой зависит от скорости подачи суппорта от нескольких мм, до 0.1 мм. Как бы разворачивает рулон бумаги. Ленты или рулон разрезают на отдельные ласты. Дальше - склеивание ластов шпона – горячем сухим, горячем сырым или холодным сухим способом. Больше всего горячем сухим. Затем сушат в конваторных сушилках затем через механические клеевые валки и таким образом смазывают кербамидными и фенол – формальдегидными смолами tº= 100ºc, давление 2,5 сн/м². В этих условиях смола твердеет и крепко склеивает ласты шпона.

Число слоев – не четное (3,5,7,9 итд..).

Выход 1м³ фанеры требуется 2,3м³ древесины.

Строгоную фанеру получают из ценных твердых лиственных парод (дуба, бука, ореха идт…). Листы строганной фанеры от 3,5 – 5,5 м, ширина до 600 мм, толщина 0,2 мм – 1 мм.

ПРОИЗВОДСТВО ДРЕВЕСНЫХ ПЛАСТИКОВ

Получают в результате пластификации цельной или измельчоной древесины.

Сущность состоит в комбинированной механической, термической и химической воздействий на древесину.

В зависимости от технологий подразделяются:

1) Пластифицированная цельная древесина.

2) Древесные слоистые пластики.

3) Пластики, получаемые на основе измельчоной древесины.

1. Получают горячем прессованием брусков древесины твердых парод, ложаных в от 2 до 3 ряда по высоте можно получить плиты нужного размера. В гидравлических прессах P=15-25 мн/м², tº=120-150 ºc происходит значительное уплотнение, увеличение механической прочности (1,4).

2. Древесные слоистые пластинки производят из фанерного шпона, который пропитывают синтетическими смолами Р=15-25 мн/м²; tº=145-160 ºc.

3. Пластики из измельчоной древесины путем прессования опилок, стружек со свежующим волокном (синтетической смолой, ДВП).

ЦЕЛЛЮЛОЗНО-БУМАЖНОЕ ПРОИЗВОДСТВО.

Химика механическая переработка растительной ткани.

Сырьё для производства бумаги служит - целлюлоза, древесная масса, бумажная макулатура. Однако главным целлюлоза, которая получают соответственно перерабатывая в основном хвойную древесину (ель, пихта, сосна, лиственница).

В меньшем случае березу, осину, тополь. Важнейшей задачей переработки сырья является удаление из растительной ткани не целлюлозных веществ в первую очередь ЛИГНИНА.

Растительная ткань используется для производства целлюлозы на все целиком, а лишь оболочки ее растительных клеток или целлюлозы (С6Н10О5)n. Наилучшую бумагу получают из чистой целлюлозы или тряпья. Однако из них производят сравнительно-небольшую часть бумаги – лучшего сорта. Поэтому остальную бумагу производят из древесной массы (полученной механической переработкой древесины) с примесью целлюлозы которая влияет на сорт бумаги. Целлюлозно бумажный комбинат имеет цеха. Лесную биржу (сырьевой склад древесном массовый, целлюлозный бумага деталей их размещают на берегах рек.

1. Освобождение от коры (корообдирочных бара тонах).

2. Переработка в древесную массу непрерывно поливают водой.

3. Затем после удаления части воды, смешивают с целлюлозой для получения бумаги.

4. Древесную массу отбеливают перекисью водорода или натрием). Большой расход воды 400-500 м³ на 1 тонну сухой древесной массы. Параллельно работает целлюлозный цех, где перерабатывают и механическим путем. В древесине 50% целлюлозы, остальное надо удалить. Наиболее распространенный является сульфитный (кислотный) способ варки щепе. В результате растворение варочной кислоты целлюлозное вещество в варочных котлах кроме целлюлозы образуется сульфитные щёлочи. На 1 тонну 10-12 тонн щелочей идет на производство спирта этилового.

5. Смешиваем в определенной пропорции целлюлозы древесной массы получаем бумажную массу. Её наполняют → добавляют КАОЛИН (белую глину).

Бумажную массу подсинивают для получения белого цвета на бумагоделательных машинах.

ГИДРОЛИЗНОЕ ПРОИЗВОДСТВО.

Производство спирта из древесины методом гидролиза (в СССР во второй пятилетки). Гидролизом называют процесс осахаривания клетчатки древесины под действием серной кислоты при высокой температуре и давлении. В результате клетчатка разлагается и образует сахаристые вещества, которые затем сбрасываются дрожжами в спирт. Побочными продуктами гидролизного производства является:

А). Рурфурск применяют в нефтяной промышленности для (селектора, синтетических волокон, и пластмасс).

Б). Метиловый спирт, скипидар, белковые (коралловые дрожжи). Канирольные - скипидарное производства.

ЛЕСОХИМИЧЕСКОЕ ПРОИЗВОДСТВО.

Основанное на термическом разложение древесины. Состоит в обугливание её без доступа воздуха. В этой стадии температура 170-270 ºc, выделяются пары воды, углекислого газа, окись углерода, метан. При подогревание 400 ºc пары древесного (метилового) спирта, уксусной кислоты и различных смол.

а резинотехнические изделия, шины автомобилей.

Сюда относится продукты химика - фармацевтическая, парфюмерная, угле химическая, леса химическая промышленость.

Доля химической промышленности в общем объёме промышленного производства составляет@ 6.3 %®2-3 раза ниже чем в США, Германии, Японии.

Высоки выбросы воздушный и водный бассейн приносящий ущерб здоровью людей, уничтожающие растительность и рыбные богатство. Борьба с вредными выбросами - важнейшая социальная задача. Переход к безотходным технологиям. Очистки отходов на базе химических и биохимических процессов.

Биотехнология, белковая артерия. Создание искусственных белков.

В настоящие время общий тенденцией характерный для всего мира.

Является резкое увеличение влияния фундаментальных научных исследований на заботу промышленности (в том числе и хим. промышленности).

Приоритетные: новые материалы (полимерные, композиционные, керамические и металлические), искусственные и синтетические волокна, а также способы защиты от коррозии и износа, химическая безопасность и охрана окружающей среды, органические и неорганические и элементоорганические синтезы с целью создания новых веществ и материалов, новые высокоэффективные химика – технологические процессы, новые процессы углубленной комплексной химической переработке минерального сырья, нефти, газа и твердых горючих ископаемых, химические энергетики и создание новых химических источников тока и систем преобразование энергии, новые методы инструментального химического анализа.

Ряд преимуществ – большая приемлемость при незначительной толщине и массой веса.

В этом отношении фанера превосходит монолитную древесину ровной толщины.

Известно, что древесина преодолевает большую силу сопротивления растяжения вдоль волокон, вто время как остаток волокон во много раз слабее.

Фанера нериагирует на изменение t°, влажности, гниению.

Широкое применение в авиации, мебельной промышленности.

Получают клееную фанеру из мягких пород (лиственных, береза, ольха, осина).

Хвойные применяются мало. Технология производства: (клееной) – древесины расклеивают на части (бруски) 1-2 м, которые проваривают в бассейнах (или пропаривают в камерах), чтоб древесина стала вязкой.

Лущильные станки 2 вращающих суинефеля панировочной суппорт, на который устанавливают нож. При вращение бруска ножи срезают новую ленту, толщина которой зависит от скорости подачи суппорта от нескольких мм, до 0.1 мм. Как бы разворачивает рулон бумаги. Ленты или рулон разрезают на отдельные ласты. Дальше - склеивание ластов шпона – горячем сухим, горячем сырым или холодным сухим способом. Больше всего горячем сухим. Затем сушат в конваторных сушилках затем через механические клеевые валки и таким образом смазывают кербамидными и фенол – формальдегидными смолами tº= 100ºc, давление 2,5 сн/м². В этих условиях смола твердеет и крепко склеивает ласты шпона.

Число слоев – не четное (3,5,7,9 итд..).

Выход 1м³ фанеры требуется 2,3м³ древесины.

Строгоную фанеру получают из ценных твердых лиственных парод (дуба, бука, ореха идт…). Листы строганной фанеры от 3,5 – 5,5 м, ширина до 600 мм, толщина 0,2 мм – 1 мм.

Дата добавления: 2013-12-13