Служба КИПиА

Относится к наиболее автоматизированным отраслям производства, поэтому организация служб выведена в отделе хозяйства. Четкая работа КИПиА требует проверки, контроля, надзора, регулирования и ремонта. Эти функции выполняются цехом КИПиА, который в своем составе имеет следующие подразделения:

1.группа учета;

2.группа эксплуатации;

3.группа ремонта;

4.группа ведомственного контроля;

5.группа по новой технике.

Цех отвечает за планирование деятельности ремонтно-механической службы, состояние графика ремонта и проверки работоспособности приборов.

Тема: Организация и планирование технического контроля и управления качеством продукции

Центральным звеном управления качеством продукции на предприятии является планирование, оно осуществляется по следующим показателям:

· Объем и удельный вес производства перспективных видов продукции

· Доля выпуска конкурентоспособных изделий в общем объеме реализованной продукции

· Доля изделий, снятых с производства

Контроль

С этой целью на предприятиях организуется отдел технического контроля (ОТК). Начальник ОТК назначается и отстраняется от свой должности вышестоящей организацией и подчиняется непосредственно директору предприятия.

В функции отдела входят:

· Контроль качества материала, деталей и агрегатов, получаемых со стороны

· Контроль за ходом технологического процесса по всем стадиям и операциям

· Контроль за соблюдением требований технической документации

· Учет и анализ брака и рекламаций потребителя

ОТК

						1. директор
						2. начальник ОТК
						3. бюро внешней приемки материалов и комплектующих
						4. бюро цехового контроля
						5. сменный контрольный мастер
						6. контролеры
				9		7. бюро учета и анализа брака и рекламаций
						8. центр измерительной лаборатории
						9. контрольно-проверочные пункты

По времени выполнения контрольные операции подразделяются на:

· Предварительные

· Промежуточные

· Окончательные

Предварительный контроль (входной) осуществляется за качеством материалов, комплектующих, полуфабрикатов до начала обработки, готовых деталей до сборки.

Промежуточный осуществляется непосредственно на рабочих местах по операциям технологического процесса.

Окончательный осуществляется над продукцией полностью законченного производства в цехе.

Операционный контроль качеством продукции фиксируется контрольно-маршрутной операцией, при этом основными документами являются:

· Маршрутный лист

· Паспорт контроля

· Контрольно-маршрутные карты

Эти документы сопровождают деталь или партию деталей по всем технологическим операциям от запуска до выпуска изделия.

Рабочим листом контролера м.б.:

· Стационарные (располагаются по ходу производства)

· Передвижные (по технике выполнения)

Контрольные операции м.б.:

По технике выполнения:

- по лабораторным анализам

- измерение геометрических размеров

- наружный осмотр

- техническим изменениям на стендах

- контрольно-сдаточным испытаниям

По объему продукции контроль м.б.:

- сплошным

- выборочным

Благодаря высокой однородности продукции в основном используется выборочный контроль.

Статистический метод контроля

Информационной базой статистического контроля являются контрольные карты (схемы). Общее число контрольных изделий обычно не превышает 50% от партии, а частота контроля колеблется от 1 часа до 3 часов в зависимости от устойчивости процесса и качества оборудования.

Если в результате выборочного контроля выявляются отклонения параметра нормы, то м.б. сделан один из 2-х выводов:

1. требуется подналадка оборудования, т.к. число деталей попавших в предупредительную зону больше предельно допустимой

2. вся партия д.б. подвергнута разбраковке (сплошной контроль). Вся партия д.б. подвергнута клеймению. Каждый контролер имеет свое клеймо и личный контрольный номер, место клеймения в чертежах.

Учет и анализ брака и внешних рекламаций:

для выявления причин и виновников брака существуют специальные классификаторы по всем технологическим процессам (литейного, кузнечного, механического и т.д.). Н-р, типовые виды брака при обработке деталей на металлорежущих станках группируются по 9 группам:

1. отступление от чертежных размеров и допусков

2. овальность, конусность, некруглость

3. эксцентричность, биение, не параллельность

4. отступление от заданной частоты поверхности

5. местная чернота

6. задиры, волнистость

7. срыв и срез резьбы

8. отступление от заданного профиля и толщины зуба

9. несоответствие материала детали требованиям чертежей или техническим условиям

Классификаторы виновников причин брака.

1. рабочий-исполнитель

2. рабочий-наладчик

3. администрация или ИТР цеха

4. отдел главного конструктора

5. отдел главного технолога

6. отдел главного механика

7. отдел главного энергетика

8. цеха инструментального производства

9. цеха горячей обработки

10. отдел технического контроля ОТК

11. внешние поставки

Брак продукции подразделяют на:

- окончательный

- исправимый

Различие между ними в величине потерь, которое несет производство.

Организация бездефектного изготовления продукции.

Это значит, что рабочие и мастера должны предъявлять продукцию отделу технического контроля, после того как они сами убедились, что в продукции нет дефекта. При этом контролеры ОТК проверяют качество продукции и если обнаружат хотя бы одну дефектную деталь из партии, то возвращают всю партию исполнителям. Повторное предъявление ОТК производится только с разрешения начальника цеха. Система бездефектной работы запрещает главному инженеру, начальнику ОТК, главному конструктору, главному технологу выдавать главное разрешение на сдачу отдельных партий, изготовленных с отступлением от требований технической документации. В этих условиях задача ОТК сводится не к выявлению брака, а к его профилактике.

Дата добавления: 2014-01-05