Общие сведения. Литье по газифицируемым моделям

Литье в кокиль

ЛИТЬЕ В ПОСТОЯННЫЕ И ПОЛУПОСТОЯННЫЕ РАЗЪЕМНЫЕ ФОРМЫ.

Общие сведения

Литье по газифицируемым моделям

Литье по газифицируемым моделям было предложено и запатентовано в США в 1958 г., а уже в начале 1960-х годов таким способом начали получать отливки в разных странах, при этом объем производства составил 15 тыс. т (1962). В настоящее время объем выпуска отливок этим способом оценивается в сотни тысяч тонн.

Литье по газифицируемым моделям можно отнести к способам получения отливок с помощью литья в разовые неразъемные формы (см. разд. 1.1).

Но в отличие от этих способов, модель удаляется (газифицируется) не до, а в процессе заливки формы металлом, который как бы вытесняет «испаряющуюся» модель из формы и замещает освободившееся пространство полости формы.

Современные варианты технологического процесса заключаются в получении разовых пенополистироловых моделей либо в специальных металлических пресс-формах (массовое и крупносерийное производство) с использованием суспензионного полистирола в виде подвспененных гранул, либо путем механической обработки нормализованных пенополистироловых плит (мелкосерийное и единичное производство). Сложные модели выполняют по частям. Отдельные части и литниковую систему соединяют в единый блок склеиванием или сваркой.

Основные операции. Собранную модель (рис. 1.48, а) окрашивают слоем огнеупорной краски и сушат на воздухе. В итоге получают огнеупорную газопроницаемую оболочковую форму, прочно связанную с пенополистироловой моделью.

Готовую оболочковую форму устанавливают в специальную опоку-контейнер, засыпают зернистым огнеупорным материалом без связующего, уплотняют его вибрацией, закрывают металлической крышкой с отверстиями, нагружают и устанавливают литниковую чашу (рис. 1.48, б).

При изготовлении более сложных отливок контейнер после подачи огнеупорного материала закрывают сверху полиэтиленовой пленкой, как при вакуумной формовке. Для уменьшения вероятности разрушения формы в ней создают разрежение до 0,04…0,05 МПа.

При производстве крупных массивных отливок используют обычные холоднотвердеющие жидкоподвижные или сыпучие формовочные смеси.

Сущность процесса. По определению Госстандарта литье в кокиль, или литье в постоянные формы, – это «литье металла, осуществляемое свободной заливкой кокилей». Кокиль (фр. coquille) – «металлическая форма с естественным или принудительным охлаждением, заполняемая расплавленным металлом под действием гравитационных сил».

Н.Н. Рубцов писал, что «мысль заменить разовую форму более стойкой полупостоянной, а еще лучше постоянной, без сомнения, была неотвязчивой мечтой древних литейщиков». Уже в давние времена использовались каменные формы, а в отдельных случаях – простые металлические для повторяющихся (серийных) изделий.

Кокиль (рис. 2.1) состоит из двух полуформ 12, плиты 11, вставок 7.

Полуформы взаимно центрируются штырями 6, перед заливкой их соединяют замками 13. Полости и отверстия в отливке могут быть получены с помощью металлических 8 или песчаных 4 стержней, извлекаемых из отливки после затвердевания и охлаждения до заданной температуры. Расплав заливают в кокиль через литниковую систему 5, выполненную в его стенках, питание массивных узлов отливки осуществляется из прибылей (питающих выпоров) 2.

При заполнении кокиля расплавом воздух и газы удаляются из рабочей полости 10 через вентиляционные каналы 1, пробки 3, каналы 9 между металлическими частями, образующие вентиляционную систему кокиля.

Основные элементы кокиля (полуформы, плиты, вставки, стержни т. д.) обычно изготовляют из чугуна или стали. На рис. 2.1 показан кокиль простой конструкции, но на практике используют кокили различных, весьма сложных конструкций.

Основные операции технологического процесса. Перед заливкой расплава в новый кокиль поверхность рабочей полости и разъем тщательно очищают от следов загрязнений, ржавчины, масла, проверяют легкость перемещения подвижных частей, точность их центрирования и надежность крепления. Затем на поверхности рабочей полости и металлических стержней наносят слой огнеупорного покрытия (рис. 2.2, а) – облицовки и краски. Состав облицовок и красок зависит в основном от заливаемого сплава, а их толщина – от требуемой скорости охлаждения отливки: чем толще слой огнеупорного покрытия, тем медленнее охлаждается отливка.

При получении отливок заданного качества легче осуществить автоматическое регулирование технологических параметров процесса, автоматизация которого позволяет изменить характер труда оператора-литейщика, управляющего работой автоматических комплексов.

Недостатки литья в кокиль:

 высокая стоимость кокиля, сложность и трудоемкость его изготовления. Стоимость кокиля возрастает при получении отливок с поднутрениями, для выполнения которых необходимо усложнять конструкцию формы, т. е. делать дополнительные разъемы, использовать вставки, разъемные металлические или песчаные стержни;

 ограниченная стойкость кокиля, измеряемая числом годных отливок, которые можно получить в нем, от стойкости кокиля зависит экономическая эффективность процесса особенно при литье чугуна и стали, поэтому повышение его стойкости – одна из важнейших проблем технологии литья в кокиль этих сплавов;

 высокая скорость охлаждения расплава в кокиле по сравнению со скоростью охлаждения расплава в песчаной форме, что ограничивает возможность получения тонкостенных протяженных отливок, а в чугунных отливках дополнительно приводит к отбеливания поверхностного слоя, ухудшающему обработку резанием, вызывая необходимость термической обработки отливок;

 неподатливость кокиля, приводящая к появлению в отливках напряжений, а иногда и трещин;

 использование в кокиле большого числа песчаных стержней, что снижает точность получаемых отливок и повышает в этих местах шероховатость их поверхности.

Преимущества и недостатки этого способа определяют рациональную область его применения: экономически целесообразно вследствие высокой стоимости кокилей использовать литье в кокиль только в серийном или массовом производстве. Серийность при литье чугуна должна составлять более 20 крупных или более 400 мелких отливок в год, а при литье алюминиевых сплавов – не менее 400…700 отливок в год.

Таким образом, литье в кокиль с полным основанием следует отнести к трудо- и материалосберегающим, малооперационным и малоотходным технологическим процессам, улучшающим условия труда в литейных цехах и уменьшающим вредное воздействие на окружающую среду.

Дата добавления: 2014-01-05