Жидкая штамповка

Менее распространенные способы литья

Сущность процесса. Жидкая штамповка позволяет в значительной мере компенсировать усадку расплава при кристаллизации благодаря уменьшению объема полости формы. Расплав заливают в неразъемную или разъемную металлическую форму, достаточно прочную, чтобы выдержать давление, передаваемое на отливку поршнем (рис. 4.11, а).

Малые модели собирают пайкой в блок совместно с элементами литниковой системы. К средним и крупным моделям, которые будут заливаться индивидуально, припаивают восковые элементы литниковых систем. Количество литников должно обеспечивать качественное заполнение формы металлом.

Для изготовления художественных отливок из медных сплавов с принудительной заливкой применяют блок-формы. После перемешивания формовочной смеси с водой смесь подвергают вакуумированию, затем ее заливают в опоку, где заранее размещен блок моделей. Опоку устанавливают в вибровакуумную установку и подвергают обработке в течение 5…10 мин для наиболее полного удаления из смеси воздушных включений.

После формовки и отвердевания смеси форму выдерживают на воздухе в течение 1…3 ч.

В состав формовочных смесей входят гипс (СаSO₄ · 0,5Н₂О), который твердеет и придает прочность смеси при замешивании с водой, и различные огнеупорные материалы на кварцевой основе. Наиболее распространена гипсодинасовая формовочная смесь, в которой огнеупорным компонентом служит динас, измельченный до размера зерен 0,08 мм и содержащий до 96 % SiO₂.

Для выплавления из формы модельного состава применяют электрические печи с температурой нагрева до 150 ^оС. Форму помещают в нагретую печь литниковой воронкой вниз. Расплавленный модельный состав вытекает в расположенную внизу емкость, полость формы освобождается. Часть модельного состава впитывается в форму. Нагрев до 700 ^оС форм при прокаливании проводят с помощью программного устройства «ПРОТЕРМ» по специальному режиму, при этом модельный состав должен полностью выгорать.

Плавку сплавов осуществляют преимущественно в печах с электрическим нагревом с использованием графитовых, керамических или кварцевых тиглей. Формы заполняют с помощью прогретых ковшей или в установках с центробежной заливкой форм, при которой на металл создается внешнее давление, что позволяет изготовить тонкостенные отливки за счет увеличения скорости течения металла по каналам формы.

Для разупрочнения охлажденные формы помещают в воду, после чего блок отливок поступает на участок отрезания литников и контроля качества отливок.

Последующие операции изготовления отливок – отделка поверхности с помощью галтовки, шлифовки, термическая обработка, травление, нанесение защитных или декоративных покрытий.

Дата добавления: 2014-01-05