Сборочных операций

Установление последовательности и содержания

Технологическая схема сборки

При анализе технологичности конструкции изделия технолог не только определяет возможность изготовления изделия в данных производственных условиях и критически оценивает его работоспособность исходя из опыта изготовления аналогичных конструкций, но и продумывает варианты рациональной организации сборки. Для этого составляют графическую схему сборки и временную циклограмму.

Рис. 19.3. Масляный насос:

1 – приводная шестерня; 2 – шпонка; 3 – корпус насоса; 4 – ведущая шестерня; 5 – шпонка; 6 – ведущий валик; 7 – крышка; 8 – шайба; 9 – болт;
10 – прокладка; 11 – штуцер; 12 – ведомая шестерня; 13 – ведомый валик; 14 – гайка;
16 – шплинт

Рассмотрим, например, порядок выполнения схемы сборки масляного насоса (рис. 19.3).

Масляный насос является основным узлом системы сма­зывания компресссора, обеспечивающим подачу смазывающего материала к шатунным подшипникам (вкладышам больших голо­вок шатунов) и другим парам трения компрессора. Насос обеспе­чивает непрерывную циркуляцию масла при работе компрессора.

В поршневых компрессорах используют масляные насосы шестерен-ного типа, осуществляющие нагнетание масла при вра­щении двух стальных шестерен 4 и 12 (см. рис. 19.3), одна из которых расположена на ведущем валике 6, другая – на ведомом 13. Шестерни 4 и 12 приводятся во вращение с помощью зубчатой передачи 1 от коленчатого вала компрессора. Ведущий и ведомый валики одной из своих цилиндрических цапф вставляются в отверстие в корпусе 3 насоса, другой цапфой – в отверстие крышки 7. Насос закачивает масло через фильтр приемника (фильтр грубой очистки), подсоединенный к штуцеру 11, со дна блок-картера и подает его к масляному фильтру (фильтру тонкой очистки) и далее.

Технические требования к сборке насоса. Основное техническое требование, предъявляемое к масляному насосу обеспечение при заданной частоте вращения ведущего валика требуемой подачи при соответствующем давлении нагнетания. Например, для масляных насосов на масле ХА-23 подача должна быть не менее 0,33 × 10^–8 м³/с (20 л/мин) при давлении нагнетания не менее 0,6 МПа. Одно из условий выполнения данного требования – тщательная сборка насоса, обеспечивающая минимум утечек.

Насос должен работать легко и плавно, без заеданий и в собранном виде прокручиваться от руки.

Все детали, поступающие на сборку, должны быть изготовлены в соответствии с рабочим чертежом, промыты, очищены и приняты ОТК. Перед сборкой детали обдувают сжатым воздухом, протирают хлопчатобумаж-ными салфетками. Поверхности, работающие в условиях трения, смазывают маслом.

Сборку масляного насоса начинают с подгонки и установки призматической шпонки в шпоночный паз ведущего валика. После этого на валик и шпонку надевают ведущую шестерню до упора в буртик валика. Шестерню следует устанавливать вручную, при этом удары не допускаются. Проверяют «утопание» буртика ведущего валика в торцовой выточке шестерни. Буртик не должен выступать над торцом шестерни. Проверку проводят визуально на просвет.

Аналогичным образом устанавливают шестерню на ведомый валик. Валики с надетыми шестернями поочередно устанавливают цапфенными частями в соответствующие отверстия в корпусе насоса. Проверяют легкость вращения шестерен, отсутствие касания зубьев шестерен за стенки насоса. Если зубья шестерен задевают за стенки корпуса, выясняют причину этого и устраняют ее слесарными методами. Посадочные части валиков перед сборкой смазывают маслом. Шестерни не должны выступать за торец корпуса насоса. Проверяют легкость вращения шестерен, находящихся в зацеплении. Ставят крышку насоса и крепят ее к корпусу болтами, установленными на пружинные шайбы.

Устанавливают шпонку приводной шестерни, прижимают ее к торцу ведущего валика с помощью гайки. Окончательное закрепление приводной шестерни и контровка гайки с помощью шплинта производят после регулировки приводной зубчатой передачи на общей сборке компрессора.

Ввертывают штуцер, устанавливаемый на прокладке.

После сборки вновь проверяют легкость и плавность вращения валиков, отсутствие касания зубьев с корпусом.

Собранный масляный насос испытывают на специальном испыта-тельном стенде для проверки его основных технических характеристик.

Затем разрабатывают графическую схему сборки, где сборочные элементы изображают в виде прямоугольников и располагают в последовательности введения их в изделие (рис. 19.4). Каждый элемент изделия обозначен прямоугольником, в котором указывают наименование элементов сборки, его номер и количество собираемых в этот момент элементов.

Разработку технологической схемы начинают с определения базовой детали (или сборочной единицы). Правильно выбранный базовый сборочный элемент должен наилучшим образом определять положение других сборочных единиц в изделии. От прямоугольника – базовой детали до прямоугольника, изображающего готовое изделие, проводят горизонтальную линию. Над ней в порядке последовательности сборки располагают прямоугольники, условно изображающие детали, а ниже – прямоугольники, условно изображающие сборочные единицы.

Рис. 19.4. Технологическая схема сборки масляного насоса

Для каждой сборочной единицы (первого, второго и более высокого порядков) могут быть построены аналогичные схемы. Здесь же даются необходимые указания сборщику по регулировке, смазке, соединению и пр.

Технологическая схема сборки является основой для проектирования технологического процесса сборки. Расположением сборочных элементов на схеме определяется последовательность их поступления на сборку

После тщательного изучения конструкции и работы как всей машины, так и отдельных ее агрегатов и сборочных единиц, анализа техниче­ских условий на их изготовление и сборку на основе знания условий конкретного производства приступают к разбивке изделия на состав­ные части. При выполнении этой работы целесообразно исходить из следующих принципов:

сборочная единица не должна расчленяться как в процессе сборки, так и в процессе дальнейшей транспортировки и мон­тажа;

габаритные размеры сборочных единиц должны устанавливаться исходя из необходимости обеспечения возможности их сборки и с учетом наличия технических средств их транспортировки;

сборочным операциям должны предшествовать подготовительные и пригоночные работы, связанные срезанием металла, которые сво­дятся в отдельные операции и должны производиться на специальном рабочем месте или даже в механическом цехе на станках;

сборочная единица не должна состоять из большого числа дета­лей и сопряжений; в то же время излишнее «дробление» машины на сборочные единицы нерационально, так как это усложняет процесс комплектования при сборке, создает дополнительные трудности в ор­ганизации сборочных работ;

большинство деталей машин должно войти в те или иные сбороч­ные единицы с тем, чтобы сократить число отдельных деталей, пода­ваемых непосредственно на сборку (исключение составляют базо­вые детали), а также некоторые детали крепления;

изделие следует расчленить таким образом, чтобы конструктив­ные условия позволяли осуществлять сборку наибольшего числа сборочных единиц независимо одну от другой и без ущерба для эксп­луатации машины; такое расчленение обеспечит и лучшую ремонто­пригодность изделий.

Трудоемкость сборки большинства сборочных единиц должна быть Приблизительно одинакова.

Последовательность сборки в основном определяется конструк­цией изделия, компоновкой деталей и методами достижения требу­емой точности и может быть представлена в виде технологической схемы сборки, являющейся условным изображением порядка комплекто­вания изделия и узлов при сборке. Схемы сборки позволяют наглядно представить весь техно-логический процесс, проверить правильность намеченной последователь-ности операций. На этих схемах каждый элемент изделия обозначен прямо-угольником, в котором указыва­ются наименование составной части, ее индекс и количество (см. рис. 19.4).

Деталь (или ранее собранная сборочная единица), с которой на­чинают сборку изделия, присоединяя к ней другие детали или сбо­рочные единицы, называется базовой деталью (или базовой сборочной единицей). Процесс сборки изображается на схеме горизонтальной линией в направлении от прямоугольника с изображением базовой составной части до прямоуголь-ника, изображающего готовое изделие (или сборочную единицу). Выше горизонтальной линии показыва­ются в порядке последовательности сборки прямоугольники, условно обозначающие детали, а ниже — прямоугольники, условно изображающие сборочные единицы.

В условиях единичного производства ограничиваются разработкой маршрутных технологических карт и в работе в значительной мере руководствуются технологическими схемами сборки.

Сборка выполняется высококвалифицированными рабочими, которые сами выбирают приемы сборочных работ, пользуясь черте­жом изделия. При этом широко применяются пригоночные работы. В тяжелом машинострое-нии при единичном производстве основными технологическими докумен-тами часто служат схемы общей сборки изделия и схемы узловых сборок, в которых указываются: трудоем­кость работы, вид оснастки, цех, из которого поступают детали, и т. п. При этом на выполнение отдельных ответственных операций (запрессовка крупных деталей, испытания и т. п.) составляются типовые инструкции. В работе широко используются универсальное сборочное оборудование и инструменты. В серийном производстве разрабатываются маршрутно-операционные и операционные техно­логические карты и при необходимости выпускаются технологические инструкции, комплектовочные карты, ведомость оснастки и другие документы.

Процесс сборки расчленяется на общую сборку и сборку узлов, а также на технологические операции и переходы, а в крупносерийном производстве — и на приемы. Доля пригоночных работ сокращается за счет широкого применения регулировки размеров с помощью раз­нообразных компенса-торов, а в крупносерийном производстве – применения селективной сборки и методов неполной взаимозаменя­емости.

При формировании технологической операции в ее состав по возмож-ности включаются однородные работы, что способствует спе­циализации сборщиков и повышению производительности их труда. В целях синхронизации операций, необходимой для организаций по­точной сборки и крайне желательной при всех формах ее организа­ции, состав технологической операции устанавливается с учетом тру­доемкости отдельных элементов сборочных работ. При трудоемкости операции, превышающей установленный такт сборки, операция до­полнительно расчленяется и из ее состава выделяются отдельные пе­реходы и переносятся в другие операции, имеющие трудоемкость меньше такта сборки.

Пригоночные работы, испытания и контроль выделяются в от­дельные операции сборки. При этом особое внимание должно быть уделено анализу возможности и целесообразности перенесения мак­симального количества подготовительных и пригоночных работ в механические цехи или измери-тельные лаборатории, где подобные работы могут быть выполнены на станках и точных установках более производит<4льно и качественно (например, плоское шлифование ком­пенсирующих шайб и прокладок на требуемый размер компенсации, рассортировка деталей по размерам сборочных групп и раскладка их по соответствующим ящикам и т. п.).

Дата добавления: 2014-01-07