Особенности планирования производственной мощности на предприятиях машиностроения

Планирование производственной мощности по предприятию и структурным подразделениям

Планирование производственной мощности предприятия

При планировании Производственной программы учитывается ее соответствие производственной мощности предприятия. Производственная мощность предприятия (цеха, участка) – это способность закрепленных за ними средств труда (технологической совокупности машин, оборудования и производственных площадей) к максимальному выпуску продукции за определенный период в соответствии с установленной специализацией, кооперированием производства и режимом работы.

Необходимо различать реальную мощность предприятия и проектную мощность. Идеальным вариантом является соответствие реальной мощности проектной, определенной паспортными данными предприятий-изготовителей оборудования или проектно-сметной документацией.

Предприятия планируют реальную производственную мощность.

Под реальной производственной мощностью понимается максимально возможный выпуск продукции запланированной номенклатуры в соответствующем периоде, при полной загрузке производственного оборудования и площадей с учетом применения прогрессивной технологии, передовой организации труда и производства.

При планировании производственная программа и производственная мощность выражаются в одних и тех же натуральных единицах.

На величину производственной мощности оказывают влияние следующие факторы:

1) структура и величина основных производственных фондов;

2) технические характеристики, уровень морального и физического износа основных производственных фондов;

3) режим сменности работы предприятия;

4) номенклатура выпускаемой продукции;

5) прогрессивность применяемых технологических процессов, уровень механизации и автоматизации производства;

6) величина эффективного фонда работы оборудования;

7) уровень организации производства и труда и т.д.

Производственная мощность не является постоянной величиной. Уменьшение мощности происходит вследствие износа и выбытия производственных фондов, уменьшения количества смен работы, изменения номенклатуры выпускаемой продукции в сторону увеличения выпуска продукции, имеющей более высокую нормативную трудоемкость изготовления и т.д.

Эти же факторы действуют и в обратном направлении.

Различают входную, выходную и среднегодовую производственную мощность. Входная мощность определяется по мощности оборудования, установленного на начало планируемого периода. Выходная мощность – это мощность на конец планового периода.

Планирование годовой мощности осуществляется, как правило, исходя из среднегодовой мощности (М_ср.год), рассчитанной по формуле:

М_ср.год.=М_нач.+∑ М_увел Ч _мес.₁ /12 - ∑М_{уменьш.} Ч_мес.2 /12, (5.5)

где М_нач - производственная мощность на начало планируемого года;

М_увел - увеличение мощности за счет введения нового оборудования, организационно-технических мероприятий, модернизации и т.п.;

М_{уменьш.} - уменьшение мощности за счет выбытия производственных фондов и т.п.;

Ч _мес.₁ - число месяцев работы мощности;

Ч_мес.2 - - число месяцев выведения мощности.

Пример.

М_ср.год = 3000 штук + 30 штук х3 мес./12 + 15 штук х8мес./12 – 20 штук х6/12 =3007,5;

где 30 штук – увеличение мощности за счет капитальных вложений в 4 квартале,

3 месяца – период работы мощности за счет капвложений до конца года;

15 штук - увеличение мощности за счет улучшения организации труда в апреле;

8 мес. - период работы мощности за счет улучшения организации труда до конца года;

20 штук - уменьшение мощности за счет выбытия оборудования в июне;

6 мес. – период уменьшения мощности.

Планирование и расчет использования производственной мощности ставит своей целью не только обоснование выпуска продукции, но и изыскание резервов лучшего использования производственных мощностей. Производственная мощность предприятия увеличивается за счет следующих резервов:

1) количественного использования оборудования (за счет увеличения парка оборудования);

2) улучшения экстенсивного использования оборудования, то есть увеличения рабочего времени работы оборудования (за счет сокращения планируемых регламентируемых перерывов на ремонт, за счет увеличения количества смен и т.п.);

3) улучшения интенсивного использования (за счет увеличения съема продукции с единицы оборудования, улучшения организации производства и труда и т.п.). В машиностроительном производстве к мероприятиям, обеспечивающим интенсивное использование оборудования, относятся:

- применение скоростных методов обработки (повышение скорости резания, увеличение подачи, глубины резания);

- внедрение многошпиндельной обработки, многолезвийного инструмента, многорезцовых державок;

- применение прогрессивных технологий, сокращающих механическую обработку;

- сокращение вспомогательного времени за счет автоматизации закрепления деталей;

- модернизация оборудования и т.д.

Расчет производственной мощности предприятия производится на основании Плана технического развития и повышения уровня организации производства и Плана по инвестициям, в которых предусматривается введение новых производственных мощностей.

Расчет производственной мощности предприятия в целом не сводится к простому суммированию мощностей однородных участков. Она определяется по ведущим участкам и цехам на основе предварительного выравнивания загрузки основного оборудования.

Производственная мощность цеха, участка, оснащенного однотипным оборудованием, определяется по формулам:

М = Q х Т _эф х В _час, (5.6)

где Q – среднегодовой парк данного вида оборудования

В _час – нормативная (или паспортная) производительность единицы оборудования в единицу времени, натуральные ед. изм/ед. времени;

Т _эф - плановый эффективный фонд времени работы 1 единицы оборудования, ед. времени.

М = Q х Т _эф: Т _{1 изд}, (5.7)

где Т _{1 изд} – нормативная трудоемкость изготовления 1 единицы продукции, ед. времени/на 1 ед. продукции.

Плановый эффективный фонд рабочего времени единицы оборудования в днях определяется вычитанием из планового календарного фонда (Т_кал) выходных и праздничных дней (Т_{вых, празд}), планового времени регламентированных перерывов на ремонт, техническое обслуживание, переналадку оборудования (Т_регл). При планировании необходимо предусматривать мероприятия по повышению эффективного фонда рабочего времени оборудования.

В таблице 5.4 приведены расчеты плановых и фактических балансов рабочего времени оборудования.

Таблица 5.4

Годовой баланс рабочего времени 1 единицы оборудования в днях

Календарный фонд	Количество выходных и праздничных дней	Режимный (или номинальный) фонд	Время регламентиро-ванных перерывов	Эффективный фонд рабочего времени	Фактические простои оборудования (аварийные ремонты и т.п.)	Фактический фонд рабочего времени

Завершается процесс планирования производственной мощности определением планового коэффициента ее использования, представляющего собой отношение планового годового объема выпуска продукции к среднегодовому значению производственной мощности.

К _мощ. = V _план: М _{средгодовая} (5.8)

Чем ближе коэффициент использования мощности к единице, тем более рационально загружено производственное оборудование. Низкий коэффициент свидетельствует о наличии неиспользованных возможностей увеличения объема производства.

Однако на практике использование производственной мощности, приближающееся к 100 % -ной загрузке, встречается в тех отраслях, где наблюдается стабильный спрос. В отраслях, где наблюдается волнообразное изменение спроса, средние коэффициенты использования производственной мощности могут колебаться от 0,85 до 0,95. Такие значения коэффициентов использования производственной мощности являются весьма распространенными в западной практике. Избыточные мощности содержатся для того, чтобы иметь резервы на случай увеличения спроса на продукцию.

На предприятиях машиностроения расчет производственной мощности имеет свои особенности.

Планирование производственной мощности осуществляется, исходя из производственной мощности ведущих участков машиностроительного производства.

Под ведущим участком производства (группы оборудования, участка, цеха) понимают такое звено, где выполняются основные технологические операции по изготовлению данного вида продукции, сосредоточена главная часть технологического оборудования, осуществляется наиболее значительная часть затрат живого труда.

В машиностроении ведущими участками производства являются механические и сборочные цеха.

Планирование производственной мощности механических цехов осуществляется по мощности ведущего оборудования на основании нормативной трудоемкости изготовления 1 единицы продукции или выработки продукции с 1 единицы оборудования в единицу времени.

Планирование производственной мощности сборочных цехов осуществляется, исходя из полезной площади и времени использования этой площади.

Мощность литейных цехов при машинной формовке рассчитывается так же, как и мощность механических цехов, а мощность литейных цехов при ручной формовке в земляные формы – так же, как и мощность сборочных цехов.

Расчет производственной мощности на предприятиях машиностроения производится в следующей последовательности:

1) расчет начинают с определения производственной мощности ведущей группы оборудования;

2) далее по мощности ведущего вида или ведущей группы оборудования определяют мощность ведущего производственного участка;

3) затем по мощности ведущего участка определяют производственную мощность цеха;

4) далее по мощности ведущего цеха или ведущих цехов определяют мощность предприятия в целом.

Производственная мощность механического цеха определяется по формуле:

М _мех. = Т _эф / Т _{1 ед} (5.9)

где Т _{эф -} эффективный фонд времени работы ведущей группы оборудования;

Т _{1 ед} – нормативная (или плановая) трудоемкость изготовления одной единицы продукции на ведущей группе оборудования.

Таблица 5.5

Пример расчета производственной мощности участка механического цеха машиностроительного предприятия

№ п/п	Наименование станков	Кол-во единиц установл. оборудова-ния	Плановый эффективный фонд рабочего времени в днях	Кол-во смен работы в день	Длитель-ность смены, час.	Коэффици-ент учета времени на ремонт	Нормативная трудоемкость изготовления 1 изделия, час/штуку	Среднегодовая мощность, гр.3*гр.4*гр.5* гр.6*гр.7/гр.8
1.	Токарные					0,95
2.	Фрезерные					0,95
3.	Сверлильные					0,95

Производственная мощность участка определяется его ведущим звеном, в данном случае группой фрезерных станков. Для обеспечения принятой производственной мощности в 2334 изделия необходимо увеличить мощность токарного участка за счет приобретения новых станков, за счет проведения других организационно-технических мероприятий. По сверлильным станкам загрузка недостаточная. Необходимо также проведение соответствующих мероприятий.

Таким образом, на основе расчета производственной мощности отдельных единиц и групп оборудования, участков, цехов выявляются так называемые «узкие» и «широкие» места. Под «узким местом» понимают те участки, операции и процессы, чья пропускная способность ниже мощности ведущего звена, по которому устанавливается производственная мощность предприятия (цеха). «Широкие места» обладают избыточной мощностью по сравнению с мощностью ведущего звена

Возникшие при несбалансированности пропускной способности структурных подразделений «горла» могут быть вызваны как технологическими, так и организационными причинами. Технологическое «горло» расшивается за счет внедрения нового оборудования, прогрессивных технологий, механизации и автоматизации производственных процессов. Организационное «горло» расшивается за счет более эффективного менеджмента.

Производственная мощность сборочного цеха определяется его полезной площадью и временем использования этой площади. Под полезной понимают ту площадь, на которой происходят сборочные операции. Для определения полезной площади необходимо вычесть из общей площади площадь проходов, подъездных путей, занятую складами и конторами цеха.

При многономенклатурной программе вводится признак «изделия-представителя». Алгоритм расчета приведен ниже в таблицах.

Таблица 5.6

Пример расчета производственной мощности участка сборочного цеха машиностроительного предприятия

Изделие	Годовая программа выпуска, штук	Доля в годовой программе цеха	Площадь под сборку 1 изделия, м^2/штуку	Цикл сборки изделия, час.	Площадь с учетом цикла сборки, м^2 ^. час /штуку	Площадь с учетом доли в годовой программе, м^2 ^. час (гр.3хгр.6)
А		0,2
В		0,1
С		0,2
Д		0,25
Е		0,25
Всего		1,0

За условное «изделие-представитель» принимают средневзвешенные 2750 м^2.час. Полезная площадь сборочного цеха составляет 1200 м², цех работает 260 дней в году в 2 смены по 8 часов. Тогда мощность сборочного цеха определяется:

М_сб = 1200х260х2х8/2750 = 1830, условных изделий.

Затем производится пересчет мощности из условных изделий в запланированную номенклатуру.

Таблица 3.7

Расчет мощности из условных изделий сборочного цеха

Изделие	Расчетная производственная мощность цеха, шт.	Количество изделий по производственной программе, шт.	Разность производственной мощности и программы
А	1830х0,2 =366		-34
В	1830х0,1 = 183		-17
С	1830х0,2 =366		-34
Д	1830х0,25 = 457		-43
Е	1830х0,25 = 457		-43

При сопоставлении данных таблицы видно, что производственная программа завышена. Оборудование будет использоваться с нарушением правил эксплуатации.

Дата добавления: 2014-01-07