Визуализация. Система 5S (в русском варианте 5С)

Система 5S (в русском варианте 5С)

Канбан

Вытягивающая (или тянущая) система

Система «точно в срок» предполагает обеспечение каждого процесса в нужном количестве тем, в чем он нуждается и когда он нуждается. В этом Toyota не уникальна. У подавляющего большинства компаний есть производственные планы, которые учитывают все требования производства. Новшество системы Toyota заключалось в достаточно революционном переворачивании процесса внутрипроизводственного движения продукции, всех материальных потоков.

При управлении материальными потоками используются два способа: толкающий и тянущий.

При толкающей системе действует такая организация производства, при которой участок не заказывает у предыдущего технологического звена предметы труда. Материальный поток «выталкивается» получателю по команде из центральной системы управления производством. Каждый предыдущий процесс производит продукцию в соответствии с установленным планом. Эта система не позволяет понять, сколько продукции (деталей, заготовок) нужно последующему процессу, и на предыдущем процессе может возникнуть перепроизводство. Если же какой-нибудь процесс производит излишние детали и поставляет последующему, не считаясь с его нуждами, возникают излишние запасы, эффектитвность падает.

До появления системы Toyota именно данная концепция являлась на Западе общепринятой. Тайити Оно предложил радикально новую систему, которая получила название тянущей или вытягивающей.

Тянущая система представляет собой такую систему организации производства, в которой детали и полуфабрикаты подаются на последующую технологическую операцию по мере необходимости. Здесь центральная система управления не вмешивается в обмен материальными потоками. Каждый последующий процесс сам забирает с предыдущего то, что ему нужно, и тогда, когда нужно. После этого предыдущий процесс должен восполнить изъятое и выпустить именно то количество продукции, которое изъято.

Эту систему Тайити Оно «подсмотрел» в супермаркетах. До тех пор, пока покупатель не изъял с полки товар, пополнения товара со склада (магазина или поставщика) не происходит.

Канбан - это система внутрипроизводственного управления процессами. История возникновения термина канбан тесно связана с перечнем стандартных операций. Мастера перечисляли выполняемые стандартные работы на листочках бумаги и прикрепляли их на видное место рядом с листочками других мастеров, чтобы показать, что происходит. Иными словами, размещали на видном месте вывески с информацией, которые называются канбан.

По системе «точно в срок» «канбан» - таблички с расписанием часового графика сборки. Таблички «канбан» регулируют график сборки и синхронизацию заданий для участков на поточных линиях. Операции сборочных линий сбалансированы между собой по объему работ. Процесс сборки постоянно регулируется при помощи датчиков, установленных на линиях. Буферные запасы на заводах не допускаются.

Жесткий график сборки внутри завода - центральное звено большой межфирменной производственно-сбытовой системы, построенной на началах постоянной кооперации по долгосрочным контрактам.

Форма карточек канбан не регламентируется. Могут бумажные, пластиковые кабан с ориентировочным размером 8х20 см.

Система канбан выполняет 2 основные функции.

Первая функция канбан заключается в том, что карточки канбан играют роль наряда на выполнение работ и являются средством передачи информации.

Отличительным свойством канбан является то, что это наряд не на весь день. Если у компании жесткий производственный план, то изменить его бывает довольно трудно. При наличии жесткого дневного плана в случае возникновения проблем на одном участке, другой участок будет продолжать производить то, что указано в плане. Результатом станет, с одной стороны, перепроизводство, а, с другой стороны, дефицит. Как говорят японцы: «А общим знаменателем станет путаница». Поэтому канбан выдают с достаточной степенью частоты в течение всего рабочего дня, учитывая все изменения на других участках.

Посредством канбан решаются вопросы синхронизации действий всех технологических звеньев.

Чисто технически канбан базируется на 6 правилах. Частично эти правила уже были названы выше, поскольку все инструменты системы бережливого производства тесно переплетены друг с другом.

Правило 1. Не отправляйте дефектную продукцию в следующий процесс.

Правило 2. Следующий процесс сам придет и возьмет только то, что ему нужно.

Правило 3. Производите на предыдущем процессе столько, сколько забрали.

Правило 4. Выравнивайте производство.

Правило 5. Канбан – инструмент тонкой настойки и не инициирует серьезных изменений.

Правило 6. Рационализируйте процессы, то есть постоянно совершенствуйте организацию производства, снижайте потери. Совершенствование производства – непрерывный и постоянный процесс.

Все вышеперечисленные правила позволяют организовать производство таким образом, что каждый передел обеспечивается строго необходимым в данный момент количеством комплектующих, заготовок или услуг. Наладив непрерывный поток, то есть устранив все простои на всех технологических этапах и между ними, гораздо легче выявлять бракованную продукцию, сокращать запасы, обеспечивать максимальную загрузку оборудования и т.п.

Вторая функция канбан – перемещаться вместе с реальными заготовками и материалами. То есть канбан – это инструмент визуального контроля. На канбан указывается информация следующего характера: с какого процесса поступили детали и место дальнейшего назначения, наименование, номер и тип детали, номер стеллажа и зоны хранения, время поставки, номер поставщика и т.д.

Система 5S полностью соответствует принципам научной организации рабочего места, применявшейся при социализме. Смысл введения данной системы заключается в том, что на рабочем месте:

- должна соблюдаться безупречная чистота, безопасность труда;

- должно быть все обозначено и размерено;

- правила понятны, а нарушения легко различимы;

- виден рабочий процесс и видны проблемы.

5 шагов организации рабочего места состоят в следующем:

1 шаг (Сортируй). Отсортировка всего лишнего, определение перечня необходимых предметов для каждодневной работы.

2 шаг (Соблюдай порядок). Фиксирование и обозначение на рабочем месте конкретного места для указанных предметов. В случае отсутствия предмета, это бросается в глаза.

3 шаг (Содержи в чистоте). Устранение всех форм загрязнения (протечек, грязи, пыли и т.д.) с определением периода проведения. Утверждение процесса уборки как части рабочего времени.

4 шаг (Стандартизируй). Стандартизация состояния рабочего места через памятки, инструкции, фотографии.

5 шаг (Совершенствуй). Создание условий для непрерывного улучшения на рабочих местах.Поддержание самодисциплины.

Визуализация – это использование визуальных элементов контроля производства, позволяющих каждому видеть установленный стандарт и любое несоответствие данному стандарту.

Задачи визуализации заключаются в том, чтобы:

- можно было легко видеть отклонения от нормального процесса;

- исключить сбои в работе и простои;

- повысить безопасность труда;

- повысить удовлетворенность персонала.

- Примеры технических приемов визуализации:

- доски контроля и информации;

- указатели направления потоков;

- цветовая маркировка деталей;

- памятки на рабочих местах;

- планы расположения и отметки и т.д.

5 .9 Планирование незавершенного производства, расходов будущих периодов

Совместно с планированием производственной программы осуществляется планирование объемов НЗП. Планирование НЗП относится к важным вопросам разработки плана, особенно там, где его величина достигает существенных размеров (например, в строительстве, машиностроении, на ремонтных работах).

Объем НЗП зависит от специфики производства. Величина НЗП должна быть оптимальной, чтобы в нем не происходило «замораживание» оборотных средств предприятия. При планировании НЗП необходимо учитывать изменение в планируемом периоде структуры выпускаемой продукции, изменение производственного цикла. Длительность производственного цикла включает в себя непосредственный процесс обработки (технологический запас), пребывание изделий между отдельными операциями и отдельными цехами.

Остатки незавершенного производства на начало планируемого периода определяются по отчетным данным на основе инвентаризации.

Расчет планового объема НЗП производится следующим образом:

1) Расчет планового объема НЗП в натуральном выражении.

В натуральном выражении (в штуках, метрах, т и т.д.) объем НЗП по изделию i–го наименования определяют по формуле:

V _{НЗП i} = V_сут.i х T _i (5.12)

где V_сут - среднесуточный выпуск изделий i–го наименования, шт./сутки;

T _i - длительность производственного цикла изготовления изделия, сутки.

Среднесуточный выпуск изделия i–го наименования вычисляется по следующей формуле:

V_сут._i = V _{год i} / Т _год, (5.13)

где V _{год i} - годовой выпуск изделий i–го наименования, шт./год

Т _год - годовой эффективный фонд времени в рабочих днях

Дата добавления: 2014-01-07