Определение плановых балансов рабочего времени оборудования

Планирование экстенсивной загрузки оборудования

Планирование экстенсивной загрузки оборудования осуществляется на основе плановой потребности в качественном и количественном составе оборудования, определенной в соответствии с Производственной программой, а также в соответствии с плановыми балансами рабочего времени оборудования.

Алгоритм планирования экстенсивной загрузки оборудования включает в себя:

1) анализ экстенсивной загрузки оборудования в предшествующие периоды;

2) определение плановых балансов рабочего времени по видам оборудования;

3) планирование коэффициент экстенсивной загрузки оборудования.

Плановые балансы рабочего времени оборудования представляют собой расчеты эффективного фонда рабочего времени оборудования с указанием режимного фонда работы и всех регламентированных перерывов. В идеальном варианте планы по экстенсивной загрузке оборудования должны рассчитываться на основе эффективного фонда рабочего времени оборудования.

Эффективный фонд рабочего времени определяется по каждому виду оборудования в расчет на 1 единицу оборудования или на группу однотипного оборудования.

Т эф = Т кал – Т вых, праздн. – Т регл (6.1)

К регламентированным перерывам рабочего времени оборудования относится время на проведение:

1) техническому обслуживания (ТО);

2) текущего и капитального ремонта;

3) переналадку оборудования;

4) прочие регламентированные перерывы, связанные с технологией и организацией производства.

Нерегламентированные перерывы – это свидетельство неэффективного ведения бизнеса и практически прямые неиспользованные резервы. Однако, устранение складывавшихся на протяжении длительного времени нерегламентированных перерывов работе – это не сиюминутная процедура. Она требует определенных денежных затрат и по срокам может не уложиться в один плановый период. В любом случае, необходимо стремиться к ликвидации нерегламентированных перерывов, разрабатывать соответствующие мероприятия и при необходимости закладывать на их реализацию расходы в смету затрат на плановый период. При наличии серьезных проблем ликвидация нерегламентированных перерывов может производиться поэтапно в нескольких плановых периодах.

Работы по техническому обслуживанию, текущему и капитальному ремонту оборудования являются составными компонентами общей системы, направленной на организацию максимально эффективного функционирования оборудования. При социализме целям обеспечения надежного и экономичного функционирования оборудования соответствовала система планово-предупредительных ремонтов (ППР). Само название ППР свидетельствует о профилактическом и предупреждающем аварийные ситуации обслуживании и ремонте оборудования. Система ППР была ориентирована на снижение и ликвидацию простоев оборудования за счет поддержания его в рабочеспособном состоянии.

В условиях переходной экономики в России система ППР, как и многие элементы плановой хозяйственной системы, в значительной степени была демонтирована. Часть крупных отечественных предприятий, ведущих свою историю со времен социализма, сохранили название и сущность системы ППР, но доработала ее с учетом современных требований к «критичности» и надежности оборудования.

Планы ППР составляются на год с поквартальной разбивкой. В квартальных планах при необходимости производятся корректировки по месяцам. Система ППР базируется на системе норм и нормативов и предусматривает:

- определение межремонтных циклов и длительности проведения ТО, всех видов ремонтов оборудования. В системе ППР предусматривается, как правило, проведение текущих и капитальных ремонтов;

- определение перечня работ, которые необходимо выполнить при обслуживании или ремонте с указанием спецификаций необходимых вспомогательных материалов и запчастей, а также трудозатрат;

- составление календарных и сетевых графиков проведения ремонтных работ силами предприятия и сторонних организаций. Сетевые графики составляются таким образом, чтобы одновременно выводилось на ремонт минимальное количество однотипного оборудования.

Именно на основании графиков ППР определяется эффективный фонд рабочего времени по оборудованию.

Рис. 6.8- Примерный формат сетевого графика ППР оборудования

Основные положения отечественной системы ППР в значительной степени перекликаются с принципами общеизвестной «системы всеобщего ухода за оборудованием» TPM (Total Productive Maintenance). Система ТРМ была разработана в 60-70-е годы одним из поставщиков фирмы Toyota и получила широкое распространение во всем мире с конца 80-х годов прошлого века. ТРМ – это комплексная система, которая нацелена на ликвидацию потерь, возникающих при обслуживании и эксплуатации оборудования, а также повышение качества выпускаемой продукции.

Система «бережливое производство» рассматривает простои оборудования как прямые потери. В данной системе выделяются следующие основные виды потерь, связанные с ожиданием (или простоем) оборудования:

1) ожидание комплектующих изделий;

2) ожидание информации;

3) ожидание контрольной проверки;

4) ожидание наладки/переналадки оборудования;

5) ожидание оператора.

Основными причинами вышеперечисленных потерь, связанных с ожиданием, являются:

1) несбалансированность производственных звеньев по пропускной способности;

2) «толкающая» система планирования;

3) отсутствие надежной системы коммуникации;

4) централизованная служба контроля, что приводит к увеличению времени на ожидание контроля.

Помимо вышеперечисленных видов потерь, в отечественной практике имеют место потери, связанные с простоем оборудования при внеплановых аварийных ремонтах оборудования вследствие сильной изношенности основных фондов, недостаточной квалификации персонала. В системе «бережливое производство» такие виды потерь встречаются редко и отдельно не рассматриваются.

В качестве основных компонентов системы ТРМ следует назвать превентивное облуживание оборудования (аналог системы ППР) и переориентацию оперативного персонала на выполнение базовых функций техобслуживания и ремонтов и другие составляющие.

Внедрение системы ТРМ невозможно без организации двухуровневой системы мониторинга и контроля состояния оборудования. На первом уровне базовый контроль и соответствующую отчетность выполняет оперативный персонал. К операциям, которые выполняются оперативным персоналом на первом этапе, относятся чистка, смазка, контроль мощности и уровня потребляемой энергии, осмотр и дефектация узлов оборудования, контроль уровня и качества смазки. На втором этапе при выявлении отклонений или дефектов привлекается специализированный персонал по диагностике и ремонту.

Дата добавления: 2014-01-07