См. конспект и отсутствовал

ERROR 404: PAGE NOT FOUND

Послепрессовая выдержка клееной продукции.

Необходимость послепрессовой выдержки обусловлена следующими причинами:

-для окончательного отверждения связующего

-для охлаждения клееной продукции

-для выравнивания влажности по всему объему склеенного материала или изделия

-для снятия внутренних напряжений в клеевых соединениях

Производство строганного шпона

Строганный шпон представляет собой тонкие листы древесины, полученные путем ее строгания поперек волокон на шпонострогальных станках.

В зависимости от текстуры шпон подразделяют на следующие виды:

-радиальный шпо(Р)

-полурадиальный шпон(ПР)

-тангенциальный шпон(Т)

-тангенциально-торцовый шпон(ТТ)

У радиального шпона годичные слои имеют вид прямых линий на всей поверхности листа шпона. Сердцевинные лучи хорошо различимы в виде полос, и они расположены не менее чем на ¾ площади листа.

У полурадиального шпона годичные слои имеют вид параллельных прямых линий на площади не менее ¾ листа, а сердцевинные лучи выглядят как наклонные к ним полосы расположенные не менее чем на ½ площади листа

Тангенциальный шпон характерен тем, что годичные слои имеют вид углов или кривых линий, а сердцевинные лучи имеют вид наклонных штрихов или линий.

Тангенциально-торцовый шпон получают из наплывов дерева, его текстуру определяют годичные слои в виде замкнутых кривых линий.

В зависимости от качества древесины размеров листов шпона по длине и ширине шпон разделяют на 1 и 2 сорта

Размер листов	1й сорт	2й сорт
Т, ПР, Р	ТТ	Т, ПР, Р	ТТ
Минимальная длина(с град. 50 мм)
Минимальная ширина мм(с град. 10 мм)
Толщина,мм	0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 0,9; 1,0

W = 8+-2, Rz<=200mkm, Rz <=100mkm

Условное обозначение строганного шпона включает наименование породы древесины, вид шпона, сорт, толщину и номер стандарта. Наприер:

Ясень, ПР,2-0,8, ГОСТ2977-82.

Технологический процесс производства строганного шпона включает следующие операции:

-складирование древесного сырья(кряжей)

-поперечный раскрой кряжей на отрезки

-продольная распиловка отрезков на брусья или ванчесы

-ГТО брусьев и ванчесов

-окорка

-строгание шпона и формирование кнолей

-сушка шпона

-обрезка шпона по длине и ширине

-формирование пакетов, упаковка и складирование шпона

Сырье для производства строганного шпона

По наличию пороков древесное сырье предназначенное для выработки строганного шпона должно соответствовать первому и второму сортам. Минимальная длина кряжи для всех пород древесины принята 1,5м с град 0,1м.Клен, граб, орех d>= 22см, Дуб,бук, ясень d>= 26см.

Подготовка сырья к строганию:

1) Поперечный раскрой

Поперек кряжи раскраивают с учетом длины ножей и конструктивных особенностей шпонострогальных станков, рекомендуемые длины получаемых отрезков следующие: 1,5; 2.0, 2.5; 2.75; 3.0м

2) Продольный раскрой(распиловка)

Осуществляется на различных станках, особенно часто с этой целью используется горизонтальная лесопильная рама РГ-130.Выбор способа продольной распиловки кряжей определяется стремлением получить максимальный выход шпона с наиболее красивой текстурой поверхности

1.Кряжевой способ применяется для распиловки кряжей диаметром от 22 до 40 см. При кряжевом способе срезаются горбыли(8-10 см) и не исп в пр-ве, а оставшийся 2хкантный брус исп для строгания. общий выход шпона кри кряжевом раскрое 44-51%, из них радиального шпона 12-15%

2. Брусовой тупокантный, d>=40см, 38-45%шпона

Брусовой острокантный 35-40%шпона

3.Ванчесный 3х сторонний 40-60см

и ванчесный 4х сторонний 40-80см 48-53%(20-25% рад шпона)

4.Секторный способ применяется для кряжей d>=60см. 55-60%(рад 35-40%)

Секторный способ очень трудоемкий

5.Мальевой способ(способ троения).d>=70см. 60-65%(20-25% рад)

Гидротерическая обработка и окорка сырья

Для тепловой обработки сырья могут быть применены автоклваы и парильные камеры(прогрев в среде пара), парильные ямы(прогрев над водой).

СТРОГАНИЕ ШПОНА

Строганием шпона называется поперечное резание древесины в плоскости параллельной волкнам. Процес строгания может быть релизован 2мя способами:

-возвратно поступательным движением ножа относительно неподвижного во время резания материала

-Материал совершает возвратно-поступательные движения, а нож неподвижен.

Альфа – задний угол (1-2)

Бета – угол заточки ножа (16-18)

Дельта – угол резания (17-20)

S – толщина шпона

h – высота прижимной линейки над плоскостью резания

c – расстояние между лезвием ножа и прижимной линейкой

h = s(1-∆/100), mm

∆ = 5-20%

C=htgδ

Для строгания шпона могут быть использованы шпонострогальные станки 2х типов с горизонтвльной вертикальной схемой резания.

При горизонтальной схеме резания возвратно-поступательное движение выполняет нож при чем делает это нож в горизонтальной плоскости перпендикулярно продольной оси заготовки. Во время резания заготовка остается неподвижной, а в конце холостого хода она подается вертикально вверх на заданную толщину шпона. При горизонтальной схеме нож расположен под углом к оси вальчеса под углом фи = 10-15 градусов. В результате нож внедряется в древесину, не сразу всей режущей кромкой, а постепенно. Это позволяет уменьшит усилие резания, и получить более гладкую поверхность шпона. 2-5м, возвратно поступ движ = 56, толщина отструга 35-40мм, высота вальчесов до 1,2 метров

При вертикальной схеме резания главное рабочее движение совершает материал закрепленный на столе. Движение это прямолинейное, возвратно-поступательное в вертикальной плоскости. Нож во время резания неподвижен, а в конце холостого хода заготовки совершает в горизонтальной плоскости движение на толщину шпона вправо.

Вертикальные станки более компактны, в них меньше масса движущихся частей, удобнее отбирать срезаемый шпон, меньше толщина отстругов, число двойных ходов достигает 90/минуту.

Для того, что бы избавиться от возвратно-поступательного движения больших масс были разработаны Ротационные шпонострогательные станки.

В этих станках балка с эксцентрично зажатым брусом совершает вращательное движение. Масимальная длина – 4м, диаметр сырья – 800мм, число оборотов в минуту – 20 -110.

Заслуживает внимания технология получения толстого шпона методом безопилочного резания вдоль волокон.

ПРОИЗВОДСТВО ЛУЩЕННОГО ШПОНА
технология производства лущеного шпона включает в себя следуюшие технологические операции:

-складирование древесного сырья

-ГТО кряжей

-окорка кряжей

-распиловка кряжей на чураки

-ЛУЩЕНИЕ шпона

-раскрой ленты шпона на форматные листы и формирование стоп

-сушка шпона

-сортирование, починка, ребросклеивание и складирование шпона

Сырье для производства лущеного шпона. Считается что наилучшим сырьем для лущеного шпона является береза. затем осина, ольха, липа, тополь.

Объясняется это тем что у хвойных пород древесины велико различие плотности и прочности ранней и поздней зон годичных слоев.

Круглые лесоматериалы лиственных и хвойных пород предназначенные для производства лущенного шпона должны соответствовать требованиям стандартов ГОСТ 1712-2007 и 1711-2007

Dmin = 16 для листв и 18 для хвойн.

ЛУЩЕНИЕ ШПОНА

Положение прижимной линейки относительно ножа определяется параметрами h₀, S₀.

Величина просвета между передней гранью ножа и прижимной линейкой должна быть меньше толщины шпона на величину смятия древесины в момент срезания шпона.

Обжим позволяет упрочнить древесину в зоне резания и резко снизить глубину трещин на внутренней стороне шпона. Степень обжима ∆ = 5-35%

S₀=(S(100-∆))/100

Высота прижимной линейки над ножом должна быть такой, что бы зона обжима древесины находилась перед лезвием ножа в районе возможного образования опережающей трещины

h₀=(0,2-0,25)S

β1=45-80

α1=5-35

δ=68-85

Замена прижимной линейки возможна путем использования вращающегося ролика диаметром от 12 до 19 мм.

Выработка лущеного шпона осуществляется на оборудовании называемом лущильными станками. В зависимости от размеров перерабатываемых чураков(длины и диаметра) лущильные станки разделяют на группы:
-легкие станки(l<=900mm, d<=700mm)

-средние станки(l<=1900mm, d<=700mm)

-тяжелые станки((l<1900mm, d>700mm)

1 – чурак

2 - суппорт

3 – прижимная линейка

4 – нож

5 – шпиндель

6 – зубчатая передача

7 – вал

8 – клиноременная передача

9 – электродвигатель главного привода

Кроме перечисленных устройств лущильный станок оснащен центровачно-загрузочным устройством которое служит для загрузки, подъема и центрирования чураков, имеется также устройство ограничивающее прогиб чураков во время лущения. Оно представляет собой ряд неприводных роликов, которые прижимаются к чураку со стороны обратной лущильному станку.

Раскрой ленты шпона на форматные листы.

При выходе из лущильного станка лента шпона рубиться на листы определенной ширины, кроме того выполняется прирубка кускового шпона на полосы максимально возможной ширины. Размер листа шпона по ширине устанавливается с учетом величины усушки которая рассчитывается:

b_сыр=(100 b_сух)/(100-У_т)

Для рубки ленты шпона на листы и при рубке кускового шпона применяют специальные станки которые называются ножницы. Автоматические ножницы могут быть расклассифицированы по принципу действия узла резания.

-Узлы резания гильотинного типа с жестким контур-ножом(рис. А).

-Узлы резания ударного типа с контур-ножом из эластичного материала(рис. Б).

-Роторные ножницы(рис. В.)

Примером узла первого типа является НФ18-3

В последнее время все более широкое применение находят роторные ножницы. Сущность их работы заключается в том, что ножевой ротор совершающий вращающее движение одновременно является элементом определяющим ширину отрубаемого листа

Преимущества роторных ножниц

-процесс рубки шпона непрерывен, он производиться без остановки подачи ленты шпона

-отмеривание листов производиться одновременно с подачей ленты шпона ножевым валом и опорным барабаном, точночть рубки очень высокая.

- Высокая производительность

-простота конструкции, обслуживания и эксплуатации

Недостатки:

-при переходе на рубку листов другой ширины нужно менять ножевой вал

-нельзя производить прирубку кускового шпона

Для успешной работ лущильных станков и большое значение имеет надежная организация укладки в стопы отрубаемых листов шпона.

Процесс укладки состоит из двух операция:

-подача листов шпона в устройство для укладки

-опускание листа шпона на стопу

Существуют следующие виды устройств подачи:

-устройства перемещающие шпон путем захвата за его передний конец, протягиванием(рис.а)

-устройства подающие листы шпона на укладку вталкиванием их на укладывающие штанги(рис.б)

-устройства подающие листы шпона за счет инерционных сил.

-устройства обеспечивающие подачу шпона на укладку с помощью вакуумных присосок

Шпон после сушки сортируют с учетом породы древесины, а так же размеров и качества листов шпона

1)5 сортов для наружных слоев

-Е, I, II, III, IV

2)3 сорта для внутренних слоев

-1,2,3

Сортность шпона зависит от наличия у него сортообразующих пороков древесины(сучки, грибные поражения, изменения окраски древесины, трещины)

При сортировании учитывают так же дефекты обработки шпона, основным из которых является шероховатость поверхности. Известны 3 схемы сортирования шпона:

-непосредственно около сушилок – шпон рабочими раскладывается по стопам рядом с сушилкой

-на транспортере установленном на выходе из сушилки

-на специально отведенных местах(сорт площадках)

Качество шпона может быть повышено путём выполнения следующих операций:

-вырубкой участков ленты шпонасодержищахи непдопустимые пороки древесины

-починка форматных листов шпона

-стяиваением трещин, клеевой пеной или мкобами

Починка заключается в вырубании дефевтом и размещение на их месте вставок из здоровой древесины. Эта операция должна выполняться с соблюдением слеадуюших учсовий:

-полное удаление дефектов

2- полная подставновка в скватке

-сопадение напроавления волокон листа шпона и вставки

-одинакооый цвет и толщина вставки

Плотная установка вставки обеспечивается надичием натяга от 0,1 до 0,2мм.

Для починки шпона используют станки которые имеют сокращенную аббревиатуру ПШ

Ребросклеивание включает в себя следующие операции:

-предварительное сортирование кусков шпона по качеству, ширине и толщине

-выравнивание кромок кусков

-соединение полос шпона в форматные листы

Соединять куски шпона между собой можно 3мя способами

-гумированной лентой(бумажная лента на поверхность которой нанесен и высушен белковый клей

Пропущено

Известны 2 способа склеивания фанеры: холодный и горячий.

Достоинства холодного способа:

-сохранение натурального цвета древесины

-небольшие потери древесины на прессовку

Недостатки холодного способа:

-малая производительность прессового оборудования

-повышенный расход клея

-необходимость применять специальное металлоемкое оборудование

Сущность горячего способа состоит в том, что в результате повышения температуры клеевых швов резко увеличивается скорость отверждения клея =>возрастает производительность прессового оборудования. Уменьшенный расход клея, по сравнению с холодным способом.

Наиболее распространенным в промышленности оборудованием для горячего склеивания фанеры являются многоэтажные гидравлические обогреваемые пресса.

Склеивать фанеру в многоэтажных прессах можно по-разному. Это можно делать, размещая в каждом промежутке пресса по 1му пакету, или сразу несколько пакетов.

Склеивание шпоны несколькими пакетами позволяет обеспечить максимальную производительность прессового оборудования.

Склеивание фанеры по 1 пакету в промежутке обеспечивает симметричный прогрев пакета. Наружные листы шпона, в результате, будут иметь одинаковую влажность и упрессовку, за счет этого устраняется опасность корабления фанеры.

Основными параметрами режима склеивания фанеры являются:

-температура нагревательных плит пресса

-давление прессования

-продолжительность цикла прессования

Температура плит пресса должна быть достаточой для быстрого отверждения клея

При изготовлении фанеры общего назначения марок ФК и ФСФ рекомендуется температура нагревательных плит пресса от 105 до 130 град.

Чем толще прессуемый пакет, тем ниже должна быть температура склеивания. Для фенолоформальдегидные клеев, температура плит пресса должна быть на 10-20 град больше, чем для карбамидо-формальдегидных.

Давление прессования должно обеспечивать контакт между клеем и склеиваемыми поверхностями шпона. Его величина, зависит главным образом от вида фанерной продукции.

Вид фанерной продукции	Давление прессования, МПа
Фанера на фенольных клеях	1,8-2,0
Фанера на карбомидных клеях	1,8-2,1
Фанера на бакелитовой пленке	2,0-2,5
Декоративная фанера	2,2-3,0
Бакелизированная фанера	3,5-4,5
Древесно-слоистые пластики	15-18

Продолжительность цикла прессования складывается из следующих операций:

1.Загрузка пакетов в пресс с одновременной выгрузкой из пресса склеенной фанеры(t1)

2.Смыкание нагревательных плит пресса(t2)

3.Создание рабочего давления на пакеты(t3)

4.Выдержка пакетов под давлением(t4)

5.Снижение давления прессования(t5)

6.Размыкание нагревательных плит пресса(t6)

Дата добавления: 2014-01-11