Принципы рациональной организации производства

Важнейшими принципами рациональной организации производства в современных условиях научно-технического прогресса следует считать

· специализацию процесса (рабочих мест),

· технологической стандартизации,

· дифференциации,

· пропорциональность,

· ритмичность или равномерность,

· непрерывность,

· параллельность,

· прямоточность,

· автоматизации,

· электронизации,

· интегративность,

· гибкость,

· адаптивность.

Специализация процесса (рабочих мест) — это сокращение количества наименований работ, операций на каждом рабочем месте. Если за одним производственным подразделением закреплены разнообразные операции, то производственный процесс нуждается в частых переналадках, перестройках, что всегда приводит к росту потерь времени. Снижению потерь при этом способствуют стандартизация, нормализация и унификация изделий и их составных частей, которые способствуют стабилизации условий производства и повышению уровня организации производственного процесса за счет увеличения массовости выпуска продукции.

Объем производства и трудоемкость изделий, деталей предопределяют уровень специализации процесса. Так, если для полной загрузки оборудования достаточно закрепить обработку планового задания только одного изделия или его составного элемента, процесс будет носить массовый характер. Если полная загрузка оборудования достигается при выполнении планового задания по изделиям (деталям) нескольких наименований, то процесс будет носить серийный характер и потребуется переналадка оборудования.

Количественно уровень специализации процесса производства характеризуется коэффициентом специализации (К_сп), который определяется по формуле:

, (1)

где К_ДО — количество деталеопераций, обрабатываемых в производственном подразделении за анализируемый промежуток времени (месяц, год);

М — количество рабочих мест в производственном подразделении (участок, цех).

Этот показатель часто совпадает со средним числом переналадок оборудования за анализируемый период.

, (2)

где Ф_П – время, затрачиваемое на переналадку оборудования;

Ф_Р – фонд времени работы оборудования.

В условиях высокого уровня конструктивно-технологической унификации даже при производстве изделий мелкими сериями или в единичном порядке процессы изготовления отдельных групп деталей могут быть специализированными.

Применительно к рабочему месту уровень специализации измеряется коэффициентом закрепления операций, т.е. количеством деталеопераций, выполняемых на рабочем месте за определенный период. Углубление специализации является результатом экономически целесообразного разделения труда в современном производстве (сервисе) и сопровождается расширением кооперирования.

Принцип технологической стандартизации направлен на устранение неоправданного разнообразия в технологических процессах путем их унификации и минимизации числа применяемых видов, типов и моделей машин и оборудования. Использование этого принципа позволяет сократить производственный цикл и затраты на подготовку производства, уменьшить перерывы в загрузке рабочих мест, повысить производительность труда рабочих, снизить себестоимость продукции.

Принцип дифференциации предполагает разделение производствен­ного процесса на отдельные комплексы, стадии (фазы) и операции, а операции, в свою очередь, на технологические переходы и проходы, трудовые приемы, действия и движения. В зависимости от сложности и объемов производства продукции, ее выпуск может быть сосредоточен в одном или нескольких структурных подразделениях предприятия (цеха, участка). Такое расчленение (дифференциация) производствен­ного процесса позволяет улучшить организацию и оснащение рабочих мест, совершенствовать навыки рабочих, повышать производительность труда. Вместе с тем, чрезмерная дифференциация увеличивает утомляемость исполнителей и прежде всего из-за монотонности и интенсивности труда. К тому же, значительное увеличение количества операций повы­шает затраты на перемещение предметов труда, другие расходы.

Под принципом пропорциональности организации производственного процесса понимается равная пропускная способность производственных подразделений как основных, так и вспомогательных, а в рамках этих цехов – равная пропускная способность участков и линий, групп оборудования и рабочих мест. Коэффициент пропорциональности производственного процесса (К_пр) можно определять по формуле:

, (3)

где П_ОБ — производительность оборудования в составе производственной линии, используемого при выполнении конкретной операции;

М_П — производственная мощность линии.

Равная пропускная способность основных цехов предполагает, что они могут выпускать продукцию в номенклатуре, в количестве и в сроки, отвечающие требованиям комплектного и равномерного выпуска заводом готовой продукции в соответствии с заказом.

Пропускная способность вспомогательных цехов должна соответствовать пропускной способности основных цехов: основные цехи должны получать, например, от инструментального цеха режущий, измерительный инструмент в номенклатуре, в количестве и в сроки, обусловленные требованиями основного производственного процесса. Пропускная способность обслуживающих цехов и хозяйств должна обеспечивать бесперебойную и ритмичную работу основных и вспомогательных цехов.

Несоблюдение принципа пропорциональности является причиной возникновения диспропорций, когда пропускная способность некоторых подразделений или отдельных рабочих мест оказывается недостаточной для выполнения производственных заданий.

Экономическое значение принципа пропорциональности в том, чтобы обеспечить бесперебойную и ритмичную работу всех подразделений предприятия.

Под ритмичностью производства следует понимать периодичность повторения производственного процесса строго через определенные отрезки времени на всех его стадиях и операциях. Порядок повторения производственного процесса определяется рядом производственных ритмов:

· ритмом запуска и ритмом выпуска продукции,

· операционными или промежуточными ритмами.

Ведущим является ритм выпуска продукции, величина которого обусловлена заказами предприятия на определенный календарный период. Этот ритм может быть устойчивым только при условии соблюдения операционных ритмов и ритма запуска, когда предусматривается равномерное «питание» первых операций производственного процесса материалами, заготовками.

Понятие «ритмичного производства» используется на заводах и в цехах с узкой специализацией производства, с устойчивой номенклатурой выпускаемой продукции, где применяется поточный метод организации производства, т. е. там, где используются для выпуска продукции поточные линии. Показателем, характеризующим этот принцип, может служить коэффициент ритмичности — отношение фактического объема выпуска продукции по отдельным частям определенного периода (час, смена, сутки и т.д.) к общему заданному объему на этот период. Перевыполнения зада­ний в расчет не принимаются, т.к. фактическое выполнение учитывается в пределах заданного объема; недовыполнение снижает коэффициент и не перекрывается перевыполнением в последующие периоды.

Допустим, на месяц установлено изготовление 1500 изделий, в т.ч. по декадам 500, 550 и 450. Выполнено 1550 единиц, в т.ч. по декадам 460, 520 и 570. Выпуск в пределах плана (меньшее между фактом и заданием) равен 460 + 520 + 450 = 1430 ед. Коэффициент ритмичности составит 1430/1550 = 0,92.

На заводах и в цехах с широкой номенклатурой выпускаемой продукции существует понятие «равномерность производства», обозначающее степень точности выполнения равных или систематически возрастающих плановых объемов продукции за равные рабочие отрезки времени. Для оценки стабильности показателей производственной деятельности определяют коэффициент равномерности (К_р) по формуле:

, (4)

где СО_Т — сумма абсолютных отклонений за каждый день от плана-графика выпуска продукции;

П₃ — плановое задание по выпуску продукции на определенный период, например, рабочий день, декаду.

Равномерная работа предприятия может быть достигнута при четком материально-техническом обеспечении и своевременной технической подготовке производства, при хорошо работающей системе планово-предупредительного ремонта и рациональном использовании оборудования, при правильной организации производства и труда, при правильном внутризаводском планировании и оперативном управлении. Любые нарушения в качественном и количественном соотношении между этими факторами и внутри их обязательно вызывают срыв ритмичности, равномерности производства. Неравномерная, неритмичная работа вызывает значительные производственные потери:

· простои оборудования и рабочих,

· снижение производительности труда,

· повышение стоимости выпускаемой продукции.

При организации производственного процесса необходимо соблюдать принцип непрерывности, предполагающий работу без каких-либо перерывов или сведение их к минимуму. На производстве имеют место перерывы из-за серийности и партионности загрузки оборудования, межоперационное и междусменное пролеживание. Для оценки уровня непрерывности производственного процесса рассчитывают коэффициент непрерывности производства (К_неп) по формуле:

, (5)

где В_ПЕР – время перерывов по различным причинам, ч;

П_ПРО — длительность производственного цикла, ч.

Экономическое значение использования принципа непрерывности состоит в том, что обеспечивается лучшее использование производственной мощности, сокращается длительность производственного цикла, повышается доля в нем времени на выполнение технологических операций.

При организации производственного процесса необходимо соблюдать принцип параллельности, т. е. параллельное, одновременное выполнение отдельных частей производственного процесса. Этому способствует, в частности, многоместное (одновременно в одной точке) и многоканальное (параллельно в разных точках) обслуживание. Например, обработка или транспортировка одновременно нескольких предметов одним рабочим средством, то же — параллельно несколькими средствами; обслуживание сразу нескольких заявок в режиме разделения времени и/или пространства (временные окна, многоканальное устройство). При этом экономится рабочее время, сокращается длительность цикла.

В производственном процессе параллельно совершаются смежные операции по обработке одной и той же партии деталей, а также одноименные операции на нескольких рабочих местах.

Параллельность в организации производственного процесса применяется в различных формах. Так, параллельность в структуре технологических операций находит выражение в технологической концентрации операций на одном рабочем месте, например, обработка деталей на многопозиционных агрегатных станках карусельного типа. Параллельность основных и вспомогательных приемов при выполнении операций находит выражение в совмещении времени машинной обработки со временем выполнения контрольных операций. Параллельность в производстве заготовок и в обработке деталей предусматривает одновременное выполнение заготовительных и обрабатывающих операций.

Уровень параллельности производственного процесса характеризуется коэффициентом параллельности (К_прл), который определяется по формуле:

, (6)

где В_ПАР — время технологического цикла при параллельном сочетании операций (движения предметов труда);

В_ПОС — время технологического цикла при последовательном сочетании операций.

Можно определять параллельность выполнения двух смежных операций (К_псм) по формуле:

, (7)

где В_ПО — время параллельного выполнения операций, мин;

П_м — меньшая продолжительность одной из двух смежных операций, выполняемых параллельно, мин.

Экономическое значение использования принципа параллельности заключается в том, что достигается равномерная загрузка всех производственных цехов и участков, сокращается длительность производственного цикла и, прежде всего, его технологическая часть.

Параллельность в пространстве, т. е. дублирование рабочих средств, маршрутов и каналов товародвижения, может оказаться мерой избыточной, но повышающей надежность при внезапных перегрузках в рабочей сети (при внутренних сбоях — отказ какого-то элемента или при внешних возмущениях — всплеск спроса, резкое увеличение интенсивности потока заказов).

При организации производственного процесса необходимо соблюдать принцип прямоточности, т. е. обеспечение кратчайшего пути прохождения предметов труда по всем стадиям и операциям производственного процесса: от запуска в производство исходных материалов до выпуска готовой продукции и ее складирования. Этот принцип предполагает организацию движения каждого предмета по рабочим позициям технологического процесса таким образом, чтобы обеспечить кратчайший (в пространстве и времени) путь, без возвратных и встречных перемещений, без излишних пересечений с маршрутами других предметов. Это имеет отношение как к технологическим «виртуальным» маршрутам, так и к транспортным «физическим» маршрутам движения предметов. Прямоточность достигается за счет расположения рабочих позиций по ходу следования операций технологического процесса. Это сокращает объем грузоперевозок, время транспортировки и пролеживания предметов, потребность в транспортных средствах и технологическом оборудовании, длительности производственного цикла. Наиболее полно прямоточность достигается при поточной организации производства. Ее измеряют коэффициентом К_п, определяемым из выражения:

(8)

или

, (9)

где Ф_ТР и Ф_ПЦ — время выполнения транспортных операций и длительности производственного цикла;

L_min и L_ф — минимальная и фактическая протяженность пути прохождения предмета труда в производственном процессе (в процессе обработки и т.п.).

Принцип автоматизации (автоматичности) производства означает выполнение, с учетом технической возможности и экономической целесообразности, максимального числа производственных операций без непосредственного участия человека или под его наблюдением и контролем. Необходимость этого принципа обусловлена интенсификацией технологических режимов и повышением точности выполняемых работ, освобождением исполнителей от ручного труда, заменой его трудом операторов и исключением на вредных и тяжелых работах. Особую важность приобретает автоматизация вспомогательно-обслуживающих производств. Уровень автоматизации определяется отношением трудоемкости работ (операций), выполняемых автоматизированным способом, к их общей продолжительности.

Принцип электронизации включает использование электронно-вычислительных машин различных классов, позволяющих с наименьшими затратами обеспечить необходимый ритм и равномерность процесса производства, его гибкость и другие принципы. Наиболее эффективны персональные ЭВМ с достаточно развитым программным обеспечением, что становится неотъемлемой частью многих производственных процессов.

Принцип интегративности предполагает системную интеграцию составляющих для достижения целей системы с максимальной эффективностью. Достигается за счет системной организации интегрированного управления всеми частичными процессами в системах производства (сервиса). Особое значение имеет сквозное управление цепью поставок и материальным потоком в сферах снабжения, производства и сбыта фирмы, управление основными, вспомогательными и обслуживающими процессами на основе современных и информационных технологий.

Принцип гибкости предполагает проведение внутренних изменений в системах производства / сервиса с максимальной эффективностью. Обеспечивает возможность реакции системы на разнообразные изменения в ее внутреннем состоянии (например, сбои в ходе работ) или во внешней среде (например, колебания спроса). Чем больше гибкость системы, тем шире диапазон разнообразных изменений, на которые в состоянии отреагировать система. Гибкость — это запас возможностей реакции системы на разнообразные изменения, большинство из которых не используются в текущий момент. Поэтому гибкие системы характеризуются относительной (по отношению к текущему моменту) избыточностью технологических и иных возможностей.

Принцип адаптивности предполагает приспособление систем производства (сервиса) к изменениям во внешней экономической среде максимальной эффективностью. Достигается посредством внутренних изменений в системе. Чем адекватнее система реагирует на текущее состояние внешней среды (спрос, налогообложение, конкуренцию, научно-технический прогресс и т. д.), тем более она адаптивна. Особое значение имеет точность соответствия предложения спросу – по номенклатуре, объему, качеству, срокам, месту, стоимости поставки товара и сопутствующего сервиса.

Следует иметь в виду, что некоторые из рассмотренных выше принципов организации производственных процессов противоречивы. Например, во многих случаях принцип пропорциональности может быть выполнен с нарушением принципа специализации, а иногда и непрерывности, параллельности и других. С развитием производства меняется и значение отдельных из них. Например, в поточном производстве наибольшее значение имеет непрерывность, параллельность и прямоточность. В настоящее время, да и в будущем, наиболее важное значение, очевидно, будут иметь автоматичность и оптимальность, а также электронизация производственных процессов. Увеличение автоматизации производства должно соответствовать оптимальности, в свою очередь, автоматичность и электронизация должны повышать экономическую эффективность производства.

Проектируя производственный процесс или производственную систему, следует исходить из рационального использования всех рассмотренных выше принципов. Во всех случаях принимаемые решения должны быть обоснованы расчетами эффективности возможных вариантов с тем, чтобы обеспечить оптимальную продолжительность производственного цикла, рост производительности труда, снижение себестоимости продукции (изделия) и увеличения прибыли. Следует также иметь в виду, что организация производства, реализация ее принципов осуществляется в каждом отдельном случае, в конкретных производственных условиях, которые и важно учитывать как определяющие факторы.

Дата добавления: 2014-01-11