Примеры Отечественные логистические

Варианты управления материальными потоками

Варианты управления материальными потоками

Содержание производственной логистики

Лекция № 5. Производственная логистика

Вопросы:

3. Методы определения потребностей предприятия в материальных ресурсах

Материальный поток от сырья до потребителя проходит через ряд производственных звеньев.

Управление материальным потоком на этом этапе называется производственной логистикой, и применима производственная логистика в сфере материального производства.

Отличительная черта объектов производственной логистики - территориальная компактность.

Логистические системы, рассматриваемые производственной логистикой, - внутрипроизводственные логистические системы.

К ним относятся: промышленные предприятия, оптовые предприятия, узловые грузовые станции и порты.

В рамках предприятия интегрируются процессы планирования, производства и сбыта, осуществляется оптимизация:

а) транспортно-складских операций;

б) погрузочно-разгрузочных работ;

в)контроль поступающего, обрабатываемого, покидающего материального потока.

Логистическая концепция организации производства включает следующие основные положения:

- отказ от избыточности запасов;

- отказ от завышенного времени на выполнение основных и транспортно-складских операций;

- отказ от изготовления серий деталей, на которые нет заказа покупателей;

- устранение простоев оборудования;

- обязательное устранение браков;

- устранение нерациональных внутрипроизводственных перевозок;

- превращение поставщика в добросовестного партнёра.

Для сравнения - традиционная концепция основывается на следующем:

- никогда не останавливать основное оборудование и поддерживать (во чтобы то ни стало) высокий коэффициент использования;

- изготавливать продукцию как можно более крупными партиями;

- иметь большой запас материальных ресурсов «на всякий случай».

То есть, традиционная концепция подходит для «рынка продавца», логистическая - для «рынка покупателя»; т.е. когда спрос превышает предложение:

- товар будет реализован;

- чем больше партия, тем ниже себестоимость единицы изделия.

Когда предложение превышает спрос, задача реализации выдвигается на первое место, и в этом случае:

- нецелесообразно создание и содержание больших запасов (из-за непредсказуемости рыночного спроса);

- необходимо наличие гибких производственных мощностей;

- снижение себестоимости должно достигаться не за счет увеличения размеров партий, а логистической организацией производства.

Варианты управления материальными потоками во внутрипроизводственных логистических системах. Существует два основных способа управления внутрипроизводственными логистическими системами:

1-й способ - «толкающая система» (рис. 5.1).

Предмет труда, поступающий на участок, не заказывается непосредственно этим участком у предыдущего.

Материальный поток «выталкивается» получателю по команде, поступающей из центральной системы управления производством.

П О Т Р Е Б И Т Е Л Ь

Склад сырья

Цех 1  

Цех 2

Цех N

Склад г.п.

П О С Т А ВЩИ К

Рис. 5.1. Схема внутрипроизводственной «толкающей» логистической системы:

- информационный поток;

- материальный поток

«Толкающие» модели характерны при централизованной организации управления. Эти системы разработаны в 60-х гг. ХIХ в. Они позволяют согласовывать и оперативно корректировать планы и действия всех подразделений предприятия - снабженческих, производственных и сбытовых с учетом постоянных изменений во времени.

Параметры «выталкиваемого» на участок материального потока оптимальны настолько, насколько управляющая система в состоянии оценить все факторы. Чем больше факторов по отдельным участкам, тем сложнее процесс оптимизации. 2-й способ управления материальным потоком - «тянущая система» (рис.5.2.).

ПОС Т АВЩИК

П О Т Р Е Б И Т Е Л Ь

Склад сырья

Цех 1  

Цех 2

Цех N

Склад г.п.

Рис. 5.2. Схема внутрипроизводственной «толкающей» логистической системы:

- информационный поток

- материальный поток

Эффективность применения логистики на предприятии. Совокупный эффект складывается из следующего:

1. Производство ориентируется на рынок, значит, становится возможным эффективный переход на малосерийное и индивидуальное производство.

2. Налаживаются партнерские отношения с поставщиками.

3. Сокращаются простои оборудования (на рабочих местах постоянно имеются необходимые для работы материалы).

4. Оптимизируются запасы - одна из центральных проблем логистики (применение логистики позволяет уменьшить производственные запасы на 50%).

5. Сокращается численность вспомогательных рабочих (для выполнения пиковых работ).

6. Улучшается качество выпускаемой продукции.

7. Снижаются потери материалов.

8. Улучшается использование производственных и складских площадей (при неопределенном материальном потоке до 30% увеличиваются резервные складские площади).

На практике реализованы различные варианты толкающих и тянущих систем.Толкающие системы – «системы МРП» (планирование потребностей в материалах).

Существует несколько модификаций этой системы (МРП-1, МРП-2 и другие, при этом развитие каждой последующей модификации строится по модульному типу; МРП-1 - служит стандартным модулем).

Система МРП-1 широко распространена в США, где в середине

80-х гг. ХIХ в. ее использовали и рекомендовали большим фирмам с объемом продаж свыше 15 млн. долл/год (рис. 5.3).

Оперативная информация по запасам

Заказы потребителей

Прогнозы

Изменения в технологии производства

Файл запасов

График производства

Файл материалов

Система МРП

Выходные данные

Рис. 5.3. Важнейшие элементы МРП-1 Эта система располагает широким набором программных продуктов. Они обеспечивают согласование и оперативное регулирование снабженческих, производственных и сбытовых функций предприятий.

В системе МРП используются данные плана производств, файл материалов (формируется на основе плана производства и включает наименование необходимых материалов, их количество в расчете на единицу товарной продукции), файл запасов (данные по материальным ресурсам, по наличным и заказным; по страховым запасам).

Формализация процессов принятия решений в системе МРП производится с помощью различных методов исследования операций.

На основе математических моделей информационного и программного обеспечения решается ряд задач расчета потребностей в сырье и материалах, формируется график производства и др.

Эта система позволяет:

- снизить уровень запасов;

- ускорить их оборачиваемость;

- сократить количество случаев нарушения поставок.

В 80-е гг. прошлого столетия в США и других странах появляется система МРП-2, она включает в себя не только задачи управления материально-техническим обеспечением.

Определение потребности в материалах предполагает решение следующих задач:

- разработка прогноза потребности в сырье и материалах раздельно поприоритетным и неприоритетным заказам;

- анализ возможных сроков выполнения заказов и уровней страховых запасов с учетом затрат на их содержание и качества обслуживания заказчиков;

- анализ (ретроспективный) хозяйственных ситуаций с целью выбора стратегии прогнозирования по каждому виду сырья и материалов.

При решении задач управления запасами производится:

- обработка всей информации о приходе, движении и расходе сырья, материалов;

- выбор индивидуальных стратегий пополнения и контроля уровня запасов по каждому виду материалов;

- контроль скорости оборачиваемости запасов;

- выдача сообщений о приближении запаса к критической точке, о наличии сверхнормативных запасов и др.

Для решения задач управления закупками используется файл заказов, в который вводится следующая информация о заказах и их выполнении: номер и дата заказа, код сырья, код поставщика, ожидаемая дата поставки, количество, цена и др.

Результативная информация может выдаваться в разрезе поставщика, заказчика, вида сырья и материалов с указанием дополнительных данных (дата поставки по договору, фактическая дата поставки, заказанное количество, фактически поставленное).

Организационный подход «джаст ин тайм» и логистический

метод - система «Канбан».

С 70-х гг. ХIХ в. в Японии (фирма «Тойота»), затем в других странах находит широкое распространение логистическая система«Канбан», позволяющая реализовать подход «Just in time»- «точно во время».

Система производства необходимых узлов и агрегатов в требуемом количестве в нужное время названа «точно во время».

В этом случае, если система «точно во время» действует на всей фирме, становятся ненужными запасы материалов на заводе, это приводит к ликвидации складских запасов и самих помещений.

Метод « Канбан » служит средством осуществления системы « точно во время ».

« Канбан» - прямоугольная карточка в пластиковом конверте двух видов (карточка заказа, карточка отбора).

В карточке заказа указано количество деталей, которое должно быть изготовлено на предшествующем участке.

В карточке отбора указывается количество деталей, которое должно быть взято на предшествующем участке обработки.

Эти карточки циркулируют как внутри заводов, так и между многочисленными фирмами - поставщиками.

Система «Канбан» характеризуется как «тянущая система».

В США и других странах в последние годы приняты попытки создания комбинированных систем управления«Канбан - МРП-2» (рис.5.4), «Точно во время – МРП» и других (частично преодолеваются недостатки отдельно взятых систем).

В комбинированных системах МРП-2 используется для планирования производства; «Канбан»- для оперативного контроля и регулирования производственного процесса.

Комбинированную систему управления (МРП-2 – «Точно во время»)используют такие известные фирмы, как «Ролс-ройс Моторс.

Данные о потребности с разбивкой по временным интервалам

Закупки

Контроль выполнения поставщиком обязательств

Размещение заказов

Контроль производственных процессов

Анализ спроса

Планирование производства

Планирование ресурсов

График производства

План загрузки мощностей

Планирование пот-ребности в мате-риалах (МРП-1)

Данные о состоянии запасов

Технологческая инормация

Файл мате-риалов

План загрузки мощностей

Планы потребности в материалах и загрузочных мощностей

Рис. 5.4. Функциональная схема системы МРП-2

Микрологистическая система - метод ДРП

В последние годы в логистике и маркетинге в ряде западных стран применяется система управления и планирования распределения продукции «Distribution Requirements Planning». (рис. 5.5).

Эта система обеспечивает устойчивые связи снабжения, производства и сбыта, используя элементы МРП.

Прогнозы и потребности

Распределительные потребности

График производства

Наличие материалов     Производственные возможности   Партионности выпуска  

Наличие складских запасов

Рынок 1

Возможности поставок

График распределения

Рынок 2

Логистический период освоения новой продукции

Рынок 3

Рис. 5.5. Структурно-логистическая схема ДРП

При управлении производством:

- на первом уровне - агрегированное планирование (с использованием прогнозов и данных о фактически поступивших заказах);

- на втором уровне - формирование графика производства, дезагрегирование плана производства, составление плана с указанием конкретных дат, количества комплектующих и готовой продукции;

- на третьем уровне - с помощью системы МРП производится расчет потребностей в материальных ресурсах и производственных мощностей под график производства. ДРП является базой для интегрального планирования логистических и маркетинговых функций и их увязки ипозволяет:

- прогнозировать рыночную конъюнктуру;

-оптимизировать логистические издержки за счет сокращения транспортных расходов и затрат на товародвижение;

- планировать поставки и запасы на различных уровнях цепи распределения;

- осуществлять информационное обеспечение различных уровней цепи распределения по вопросам рыночной конъюнктуры.

Важная функция ДРП - планирование транспортных перевозок; здесь осуществляется:

- обработка заявок на транспортное обслуживание;

- составление и корректировка графиков перевозок.

Основной базой данных системы ДРП является информация о перевозимой и складируемой продукции, получаемая от завода-изготовителя, и информация, вводимая на складах.

Дата добавления: 2014-12-16