Дробление. Цель дробления – Уменьшение размеров кусков сырья до такой степени, при которой последующий их помол осуществляется с наименьшей затратой электроэнергии

Цель дробления – Уменьшение размеров кусков сырья до такой степени, при которой последующий их помол осуществляется с наименьшей затратой электроэнергии. На дробление обьбычно поступают куски сырья размером до 1000 мм. После дробления продукт не должен содержать фракций с размером более 25 мм. Однако для обеспечения экономичной работы мельниц рекомендуется загружать их материалом крупностью 8…10 мм. Для каждого тпа мельниц существует оптимальная крупность дробления, при которой суммарная стоимость дробления и помола минимальны. Тип дробилок и схему дробления выбирают в соответствии со свойствами измельчаемых материалов и требуемой тонкостью измельчения. Принципиальные схемы дробилок представлены на рис..

  Рис.. Принципиальные схемы дробилок: а – щековая; б – конусная; в - валковая; г – шнековая; д - молотковая

В щековых дробилках материал измельчается раздавливанием, раскалыванием и частичным истиранием в пространстве между щёками при их периодическом сближении.

Конусные дробилки измельчают материал раздавливанием в основном за счёт излома между двумя усечёнными конусами, из которых внешний неподвижен, а внутренний вращается эксцентрично по отношению к внешнему конусу.

Валковые дробилки раздавливают и истирают непластичные материалы вращающимися навстречу друг другу с разной скоростью валками. При этом в зависимости от свойств дробимого материала устанавливаются гладкие, рифлёные или зубчатые валки.

В молотковых дробилках материал измельчается ударом молотков, а также истиранием.

Существующие конструкции дробилок не могут обеспечить высокой степени измельчения твёрдого кускового материала при однократном прохождении его через дробилку, поэтому применяют двух- и трёхступенчатые схемы дробления.

Для первичного дробления используют мощные щековые дробилки размером щёк 2100х1500 мм производительностью 500 т/ч и конусные дробилки производительностью 1000 т/ч, принимающие куски материала размером до 1000 мм. Вторичное дробление осуществляют на двухроторных молотковых дробилках производительностью 500 т/ч с выдачей материала размером до 20 мм. Для дробления пластичных и вязких материалов используют молотковые самоочищающися и валковые дробилки.

Щековые дробилки просты и надёжны. Конусные дробилки сложнее, требуют больших капитальных затрат при установке, но обладают высокой производительностью. Молотковые дробилки отличаются высокой степенью измельчения (i = 20), небольшой массой и габаритами, простотой конструкции и обслуживания. Зубчатые валковые дробилки пригодны для работы с мягкими и влажными материалами, при этом они не замазываются им в отличие от других типов дробилок. Для измельчения глин средней пластичности применяют дырчатые вальцы: глина раздавливается, истирается и продавливается через отверстия во внутреннюю полость вальцов, откуда поступает в разгрузочную течку. Выбор схемы дробления определяется свойствами перерабатываемого материала (табл.)

Таблица

Выбор схемы дробления

Материал	Rсж, МПа	Стадии дробления
1-ая	2-ая	3-ая
Мрамор		Щековая, конусная	Молотковая	Молотковая
Известняк	50…200	Щековая, конусная	Молотковая	-
Трепел, опока, гипс, туф	30…50	Молотковая	-	-
Глина, мел	2…15	Валковая, шнековая	-	-

Большие трудности возникают при измельчении пластичных налипающих пород с содержанием влаги до 25…30 % Для таких материалов разработаны специальные дробилки-сушилки (рис.).

Рис.. Схема дробилки-сушилки:   1 – ножевой барабан; 2 – гладкий валок; 3 – разгребающий барабан; 4 – подача горячих газов; 5 – сепарационная камера; 6 – высушенный материал; 7 –отражательная плита; 8 – завихряющая камера; 9 - ротор с молотками; 10 – смесительная камера 13 – подача сырья

Дата добавления: 2014-11-29