Группы материального исполнения труб и трубных решеток 2 страница

Реакторы установок каталитического риформинга и гидроочистки представляют собой пустотелые аппараты, теплоизолированные изнутри слоем торкрет-бетона или же теплоизолированные снаружи, т. е. без внутреннего торкрет-бетонного покрытия.

Конструкция торкрет-бетонного покрытия корпусов реакционной аппаратуры представлена на Рис. 5.1.

Рис.5.1. Конструкция торкрет-бетонного покрытия:

1-корпус аппарата; 2-шпилька; 3-поперечная планка; 4-армирующая сетка; 5-шайба; 6-панцирная сетка; 7-кольцевая перегородка; 8-крышка люка; 9-тонкостенная обечайка; 10-крышка.

Для качественного сцепления бетона с металлом к стенке корпуса приваривают шпильки с поперечными планками и выполняют пескоструйную обработку корпуса металлическим песком. На планках крепят армирующую сетку и с помощью цемент-пушки наносят основной теплоизолирующий слой бетона. Затем к шпилькам приваривают шайбы, устанавливают панцирную сетку и наносят слой бетона толщиной 20 мм, имеющий повышенную эрозионную стойкость. Футеровку корпусов реакторов установок каталитического риформинга дополнительно защищают изнутри кожухом из стали 12Х18Н10Т или 08Х18Н10Т.

Разрушение футеровки происходит под воздействием потоков катализатора, проникающих под облицовку в местах недостаточной герметизации или в случае обрушения облицовки.

Нарушение целостности кожуха (облицовки) может быть вызвано недостаточной точностью выдержки тепловых зазоров между листами и образованием кокса в щелях и не плотностях элементов крепления облицовочных листов. Кокс проникает под облицовку, вспучивает ее и освобождает доступ к футеровке. Вследствие коробления облицовочного кожуха в футеровке возникают напряжения с последующим образованием трещин и сколов, что способствует быстрому дальнейшему разрушению теплоизоляции.

При ремонте трещины в теплоизоляционном слое шириной до 5-6 мм набиваются цементно-шамотным раствором баз разделки. Трещины шириной более 5-6 мм разделываются под “ласточкин хвост” на ширину 30-50 мм. Глубина разделки должна быть равна 1,5 ширины.

Разделанные трещины и другие поврежденные участки заделываются теплоизоляционным бетоном на жидком стекле.

Более крупные дефекты (отдельные разрушения, отслоения, сквозные трещины) вырубаются до стенки аппарата и восстанавливаются шамотным легковесом. После окончания ремонта теплоизоляционного слоя футеровки реактора или регенератора вся поверхность торкретируется жаропрочным бетоном толщиной 10-20 мм. Подготовленная поверхность теплоизоляционного слоя должна увлажняться и смазываться жидким стеклом не раньше, чем за 10 мин до начала торкретирования.

Циклоны как в реакторах, так и в регенераторах работают в тяжелых условиях, подвержены интенсивному абразивному износу потоком катализаторной пыли при высоких температурах. Ввиду того, что наиболее сильно изнашивается нижняя часть корпуса циклонов, она обрезается и погружается в бункер циклона на 30-40 мм. Вследствие вибрации и высокой температуры у циклонов наблюдается нарушение герметичности сварных швов. При ремонте проводится заварка швов, приварка накладок и вставок.

Основной сложностью ремонта змеевиков закалки является затруднительный доступ к змеевикам при производстве сварочных работ. Образование трещин происходит в результате истирания змеевиков катализатором и прогораний при высокой температуре. При ремонте проводят полную или частичную замену труб змеевика, заварку сварных швов.

Секционирующие решетки как трубчатого, так коробчатого типа изнашиваются потоком катализатора, а также деформируются и выходят из строя под воздействие высокой температуры и образования кокса.

Кокс, проникающий в трубки и стояки решеток, попадает в свищи сварных швов или в мелкие трещины, разрывает трубки, опорные трубы и элементы крепления. При ремонте проводится заварка швов труб и элементов крепления или же замена решеток полностью.

Разрушение транспортных линий внутри реактора и регенератора происходит из-за коксообразования в свищах и мелких трещинах. В результате интенсивного истирания катализатором часто выходят из строя седло и головка у клапанов. Изнашиваются также штоки клапанов, причем износ полого штока происходит в основном в местах уплотнений. Ремонт транспортных линий сводится к заварке свищей и трещин, уплотняющие элементы штока в виде металлических колец рекомендуется заменять на асбестовые кольца в медной оплетке.

6. РЕМОНТ ТИПОВЫХ ДЕТАЛЕЙ

ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

6.1. Ремонт валов, подшипников

Ремонт валов. Основные возможные неисправности цилиндрических валов - это износ и повреждение рабочей поверхности шеек, износ шпоночных канавок и шлицев, повреждение резьбы, центральных отверстий, изгиб, скручивание и поломка. Чаще всего в результате износа шеек вала и цапф теряется первоначальная геометрическая форма. Поперечное сечение становится овальным (эллипсным), а продольное приобретает конусность.

Ремонт изношенной поверхности вала проводится механической обработкой, наплавкой или металлизацией. Неправильная форма шеек и цапф, а также повреждения поверхности устраняются шлифованием или проточкой с последующим шлифованием.

Правку валов простой конфигурации проводят различными способами: термическим, механическим или термомеханическим. Валы простой конфигурации из недефицитных сталей при значительной величине прогиба изготавливаются заново. Валы небольшого диаметра и довольно большой длины правят механическим способом в центрах токарного станка с помощью винтового нажима.

При прогибе вала более 1 мм, изготовленного из обычной стали, можно использовать термический метод правки. Для этого вал устанавливают в центры или в свои подшипники для возможного контроля биения в процессе правки. Вал на выпуклой части изогнутой оси, против места максимального прогиба, прикрывают асбестовым листом, в котором вырезают окно. Далее ведут нагрев вогнутой зоны до температуры 550-650^оС (темно-вишневый цвет). Во время нагрева вал еще более прогибается в направлении первоначального изгиба, а при остывании выпрямляется. После первого нагрева дожидаются полного охлаждения и вал проверяется на биение. При последнем нагреве вал перегибают на 0,10-0,15 мм в обратную сторону. Этот перегиб исчезает при отжиге, который проводится в течение 4-5 ч при температуре 600-650^оС при его вращении счастотой 5-20 об/ мин. Остывание вала происходит также при вращении.

Изогнутые валы исправляют также термомеханическим способом, который заключается в нагреве вала до температуры 500-550^оС и механическом воздействии на него со стороны, противоположной изгибу.

Ремонт поломанного вала проводится при помощи газовой или электрической сварки после предварительной подготовки торцевых поверхностей соединяемых частей. Совпадение осей частей вала обеспечивается выставлением в центрах токарного станка. Одну часть вала (наставку) вращают с частотой 500-800 об/мин и прижимают к неподвижной части вала. Вал и наставка нагревается до белого каления. В момент появления искр горящего углерода вращение прекращают. После остывания образовавшееся утолщение протачивают. При соединении частей вала требуется его термообработка.

Сорванную и забитую резьбу на валу вновь прорезают на новый диаметр, а если это невозможно, то ее заваривают и нарезают новую. Возможна также посадка втулки на проточенное место и нарезание на ней прежнего размера.

Ремонт подшипников. Необходимость ремонта подшипников скольжения возникает при следующих неисправностях: искажение первоначальной геометрической формы поверхностей трения; появление задиров и рисок на поверхностях трения; частичное или полное выплавление или отслаивание баббита; образование трещин.

При износе неразъёмных (глухих) подшипников проводят расточку их отверстий или наплавку с последующей расточкой для запрессовки новой втулки. Изношенные чугунные втулки заменяют новыми, а бронзовые втулки небольших размеров восстанавливают осадкой в штампах под прессом.

При износе разъемных подшипников проводят шабрение вкладышей или их перезаливку. Если износ небольшой, то выполняют шабрение по отпечаткам краски, добиваясь необходимого их количества. Прилегание шеек вала к вкладышам подшипников должно происходить на дуге не менее 60-80^о, а равномерность прилегания определяется числом пятен касания, которое должно составлять не менее 10 на квадрате 25 ´ 25 мм.

При окончательном шабрении вал с закрепленными шейками устанавливается в нижние вкладыши, затем монтируются верхние вкладыши, ставятся прокладки, закрываются крышки. Создаются условия тугого проворачивания вала в подшипниках.

Точность пришабривания вкладышей проверяется щупом или свинцовыми пластинками (Рис.6.1).

Рис.6.1. Ремонт разъёмных подшипников:

а – крепление вкладыша подшипника к постели для шабрения; б – проверка

масляного зазора в подшипнике;

1-прижим; 2-постель; 3-вкладыш; 4,5-пластинки.

Зазор между подшипником и валом должна составлять:

d = 0,001D_ш

где D _ш - диаметр шейки вала.

При значительном износе вкладышей или при расслоении баббита их перезаливают. Перезаливка складывается из следующих операций: подготовка подшипника к ремонту; лужение подшипника; подготовка баббита к заливке; заливка подшипника; обработка и контроль.

Подготовка подшипника к ремонту заключается в очистке от грязи, масла и следов коррозии и выплавлении из вкладышей подшипника изношенного слоя баббита. Выплавка этого слоя проводится в вертикальном положении нагревом газовой горелкой до температуры 240-260^оС с тыльной стороны. при легком постукивании с торца по вкладышу корпус освобождается от баббита. Затем производится травление вкладышей в 10-15% растворе соляной или серной кислоты в течение 2-10 мин при комнатной температуре.

При лужении на поверхность вкладышей наносится тонкий слой оловянного сплава. Для баббита Б83 применяется чистое олово, для остальных марок оловянистых баббитов наносится припой ПОСС-46 (3-4% олова, 5-6% сурьмы, остальное - свинец). Заливку подшипников баббитом можно проводить вручную, центробежным способом и под давлением.

При ручной заливке вкладыш прогревается до 180-200^оС. Расплавленный баббит перегревается на 25-50^оС выше температуры плавления и быстро заливается непрерывной струей. Толщина слоя баббита рассчитывается по формуле:

d = k × 0,05 d

где d - толщина слоя баббита, который должен остаться после расточки залитого подшипника; d - диаметр вала; k = 1,03-1,05 - коэффициент запаса на расточку.

При центробежной заливке оба вкладыша в сборе устанавливаются на специальных станках или приспособлениях. Заливка баббита проводится при вращении вкладышей.

После остывания подшипники подвергаются контролю. Поверхность должна иметь ровный серебристый цвет. Плотность сцепления баббита с поверхностью подшипника проверяется простукиванием молотком.

В залитых вкладышах фрезеруются смазочные канавки, сверлятся смазочные отверстия, затем проводится шабровка.

Подшипники качения подлежат замене в том случае, если обнаружены следующие неисправности: задиры на беговых дорожках и телах качения, повреждения в местах посадки подшипника в корпусе или на валу, увеличенные зазоры между телами качения и обоймами.

Иногда наблюдается провёртывание внутренней обоймы подшипника на валу. В этом случае вал наплавляют или металлизируют, а затем протачивают под плотную посадку чтобы обойма не проворачивалась при вращении вала.

6.2. Ремонт механизмов преобразования движения

К основным неисправностям шатунно-поршневой группы относятся износ и излом поршневых колец, прогар головок и задир боковой поверхности поршней, ослабление шпилек, выработка пальцев и втулок шатунов. При ремонте проводится полная разборка машины, осмотр ее состояния и износа деталей; осуществляется замена изношенных деталей, если это необходимо; выполняется ремонт цилиндров, поршней, шатунов и поршневых колец; проводится замена или ремонт подшипников и других сборочных единиц машины; осуществляются сборка, пробный пуск и испытание.

Ремонт цилиндров. В процессе эксплуатации поверхность цилиндра изнашивается, поперечное сечение принимает эллиптическую форму, продольные сечения могут иметь конусность. При этом у насосов и компрессоров уменьшается компрессия с пропуском жидкости и газов. Возможен также и аварийный износ цилиндров, проявляющийся в виде задиров их поверхностей.

Допустимый износ цилиндров D определяется по формуле:

D = C ^.D;

где С - коэффициент износа; D - диаметр цилиндра.

Для допустимого износа цилиндра по окружности С = 0,002-0,003, для предельной овальности цилиндра С = 0,001-0,003, для предельной конусности цилиндра С = 0,001.

Замер износа цилиндра производится в трех сечениях (в средней части и на расстоянии 30-50 мм от переднего и заднего краев рабочей поверхности) и двух взаимно перпендикулярных направлениях для каждого сечения.

Изношенные цилиндры ремонтируются по системе ремонтных размеров. Цилиндры растачиваются, и соответственно подбирается новый поршень, диаметр которого больше диаметра прежнего. Ремонтные размеры устанавливаются заводом-изготовителем. Например, если первоначальный диаметр цилиндра 101,57^{+0,06 мм, то первый ремонтный размер составляет 102,07+0.06 мм, второй - 102,57+0,06 мм и т. д. через градацию 0,5 мм до последнего пятого размера 104,07+0,06 мм.}

Цилиндры, изношенные за пределы последнего ремонтного размера, восстанавливаются растачиванием и последующей запрессовкой гильзы (посадка с натягом). После этого обрабатывается внутренняя поверхность гильзы до номинального диаметра цилиндра. Удаление рисок и придание цилиндру гладкой поверхности и точного размера производится хонингованием на доводочных станках. У отремонтированных цилиндров овальность и конусность не должны превышать 0,08 мм на 100 мм диаметра цилиндра.

При наличии трещин на наружных стенках водяных и воздушных полостей цилиндра ремонт проводится постановкой ввёртышей, стальных хомутов с резиновыми прокладками либо заваркой трещин с последующим гидравлическим испытанием.

Цилиндры с трещинами на внутренней поверхности выбраковываются.

Ремонт поршней, поршневых пальцев и колец. У поршней наиболее сильно изнашиваются канавки под поршневые кольца и отверстия под поршневой палец. Иногда образуются трещины на донышке и риски на поверхности поршня. Поршни при наличии трещин, изломов, при износе, превышающем допустимые нормы, со значительным износом канавок не восстанавливаются, а подлежат замене.

Канавки под кольцаувеличенного ремонтного размера поршня протачиваются на токарном станке. Отремонтированный поршень должен удовлетворять следующим техническим условиям:

1) овальность и конусность направляющей части поршня не должны превышать 0,0008 диаметра цилиндра;

2) овальность отверстий под поршневой палец не должен превышать 0,01-0,02 мм.

У поршневых пальцев изнашивается наружная поверхность, сопрягаемая со втулкой шатуна и бобышкой поршня. Допустимый зазор между пальцем и втулкой 0,1 - 0,15 мм. Изношенные пальцы заменяются новыми и пригоняются по восстановленным отверстиям в поршне и втулке шатуна.

Из всех деталей шатунно-поршневой группы наибольшему износу подвергаются поршневые кольца. По достижении предельного износа кольца подлежат выбраковке и замене новыми. Толщина кольца t £ D /30, ширина b = D /20, величина зазора в замке для создания упругости кольца f = (0,1-0,12) D, где D - диаметр цилиндра. Кольца не должны иметь на внешней и внутренней поверхностях раковин, шлаковых включений, обладать высокой упругостью и равномерно прилегать к стенкам цилиндра.

Ремонт коленчатого вала. В процессе длительной эксплуатации у коленчатых валов появляются следующие неисправности: погнутость или скрученность, трещины, задиры, кольцевые и продольные риски, глубокие царапины на рабочей поверхности шеек, нарушение цилиндрической формы коренных и шатунных шеек в результате неравномерного износа. При этом максимальный износ поверхности шатунной шейки наблюдается с той стороны, на которую более продолжительное время воздействуют инерционные знакопеременные нагрузки от поршневой группы. Различные небольшие дефекты поверхности шеек вала появляются из-за неудовлетворительной фильтрации масла или разрушения антифрикционного слоя подшипников.

К категории серьезных повреждений относятся трещины и изломы валов. Такие валы выбраковываются.

Ремонт коленчатого вала сводится к механической обработке шеек. Для определения характера износа микрометрической скобой с точностью до 0,01 мм проводится обмер шеек вала. Каждая шейка обмеряется в нескольких поясах в двух взаимно перпендикулярных плоскостях.

Различные отклонения в виде овальности, конусности, бочкообразности более 0,02 мм, а также не параллельность образующих поверхностей шатунных шеек относительно оси вала более 0,03 мм не допускается.

Обточка или шлифовка валов разрешается, если диаметр шеек уменьшился не более чем на 3% от номинального значения.

Задиры и риски глубиной более 1 мм выводятся на круглошлифовальных станках, а затем шейки полируются по десятому классу шероховатости.

Искривление оси коленчатого вала возможна двумя способами: холодной правкой под прессом или местным наклепом щек. Правка под прессом проводится для валов с искривлением оси более 0,3 мм. При этом способе вал нагружается до прогиба в направлении, обратном искривлению, на величину, превышающую фактический прогиб в 10-15 раз, и выдерживается 1-2 мин. при необходимости осуществляется повторная правка. При достижении уменьшения стрелы прогиба до 0,03 мм правка под прессом заканчивается и проводится правка методом наклепа щек.

При наклепе щек производится расчеканка их внутренней поверхности, которая сопровождается небольшим изгибом оси вала в направлении, обратном искривлению. Выправленный вал подвергается магнитному контролю для выявления трещин.

Ремонт шатунов. У шатунов встречаются следующие виды износа: изгиб или скручивание стержня, повреждение поверхности разъема большой головки шатуна и крышки, износ вкладышей и втулок, а также поверхности посадочного отверстия в малой головке, засорение масляного канала в стержне шатуна, неисправность шатунных болтов.

Допускается скручивание шатуна не более 0,08 мм и изгиб не более 0,03 мм на каждые 100 мм его длины.

Правку шатунов, имеющих искривление стержня не более 0,1 мм, проводят под прессом в холодном состоянии. Параллельность осей отверстий кривошипной и крейцкопфной головок шатуна проверяется после установки в отверстия оправок и выверки на специальном приспособлении параллельности оправок. Не параллельность свидетельствует о скрученности шатуна и такие шатуны подлежат замене.

Вкладыши головок шатуна при значительной выработке заменяются. Кривошипная головка имеет разъем, и незначительная выработка вкладышей может компенсироваться уменьшением толщины прокладок в разъеме. При значительной выработке вкладыши заменяются. При аналогичных условиях подлежат замене втулка крейцкопфной головки шатуна. Сварочные и наплавочные работы при ремонте шатунов не рекомендуются во избежание местных термических концентраций напряжений.

Шатунные болты при наличии трещин, сорванной резьбы, а также при вытяжке ремонту не подлежат и заменяются новыми.

7. РЕМОНТ ЦЕНТРОБЕЖНЫХ НАСОСОВ

В объем работ входят следующие мероприятия:

При профилактическом осмотре: 1) проверка осевого разбега ротора; 2) очистка и промывка картеров подшипников, смена масла, промывка масляных трубопроводов; 3) ревизия сальниковой набивки и проверка состояния защитных гильз; 4) проверка состояния полумуфт, промывка и смена смазки.

При текущем ремонте: 1) полная разборка насоса с проверкой зазора в уплотнениях ротора в корпусе насоса, проверка биения ротора; 2) ревизия и замена деталей торцевых уплотнений.

При среднем ремонте: 1) разборка ротора насоса и полная дефектация всех деталей; 2) проверка состояния посадочных мест корпуса.

При капитальном ремонте: 1) ревизия всех сборочных единиц и деталей; 2) замена рабочих колес, валов, уплотняющих колец корпуса, грундбукс, распорных втулок.

Перед отправлением в ремонт насос подвергается наружному осмотру и контролю. Проверяется наружное состояние насоса, его комплектность и проводятся следующие замеры, которые оформляются актом: 1) смещение положения ротора в корпусе насоса в радиальном направлении; 2) осевой разбег ротора; 3) несовпадение осей насоса и привода в радиальном направлении.

Насосы сдаются в ремонт в собранном виде, полностью укомплектованные деталями вне зависимости от степени их износа.

При отсутствии базовых деталей или при наличии сквозных трещин в стенках корпуса или днища насос в ремонт не принимается, а списывается.

После наружной промывки насос разбирается на отдельные детали для последующей дефектации. Перед дефектацией детали очищаются от загрязнении, промываются, обезжириваются и высушиваются. Детали, покрытые тяжелыми маслянистыми отложениями (детали проточной части насоса), подвергаются промывке в ванне с 8 -10% раствором каустической соды при 100^оС в течение 30 - 40 мин. Детали с довольно сильной коррозией подвергаются травлению в соответствии с инструкцией по их химической очистке.

Промытые и очищенные детали помещаются на 10-15 мин в водный раствор пассиватора для предохранения от коррозии. После пассирования (раствор содержит 20 г/л воды каустической соды и 50 г/л воды хромпика) детали просушиваются при нормальной температуре. Срок хранения деталей, обработанных пассиватором, равен 5-10 суткам.

Дефектация деталей проводится на специальном рабочем месте, оснащенном картами дефектации и необходимым комплектом приборов и измерительных инструментов.

Карты дефектации (дефектные ведомости) являются основным техническим документом, на основании которого осуществляются осмотр, измерение, а при необходимости испытание деталей и сопряжении с последующей сортировкой их на три группы: 1) детали, годные в сопряжении с новыми деталями; 2) детали, подлежащие ремонту; 3) детали, непригодные для дальнейшего использования.

Контроль подшипников качения включает осмотр, проверку на шум и легкость вращения, измерение осевого и радиального зазоров, измерение размеров колец. Диаметры колец измеряются только в случае сдвига обойм на валу или корпусе, а также при наличии следов коррозии, ожогов, появления черноты.

В подшипниках качения не допускаются следующие отклонения: 1) трещины или выкрашивание металла на кольцах и телах качения; 2) выбоины и отпечатки (лунки) на беговых дорожках колец; 3) шелушение металла, чешуйчатые отслоения; 4) коррозионные раковины, забоины, риски и вмятины на поверхности качения, видимые невооруженным глазом; 5) надломы, сквозные трещины на сепараторе, отсутствие или ослабление заклепок сепаратора; 6) забоины и вмятины на сепараторе, препятствующие плавному вращению подшипника; 7) заметная на глаз и на ощупь ступенчатая выработка рабочей поверхности колец; 8) осевой зазор более 0,08 мм и радиальный зазор более 0,1 мм; 9) при проверке на легкость вращения - резкий металлический или дребезжащий звук, а также заметное притормаживание и заедание.

Пружинные шайбы не должны иметь трещин или надрывов. Бывшие в употреблении пружинные шайбы используются повторно, если они не потеряли упругости. При этом имеют нормальный развод шайбы.

Большинство насосов химических производств перекачивают коррозионно-активные продукты. В связи с этим происходит большой износ стенок корпуса.

При осмотре корпуса особое внимание обращается на состояние посадочных мест под диафрагму и грундбуксу, уплотняющих колец корпуса и полости разъема, износ внутренней полости, состояние уплотняющих поверхностей секций, посадочных мест под продольные шпонки, центрующих штифтов, величины зазоров между уплотняющими кольцами секций и колес.

Износ отдельных мест внутренней полости корпуса устраняется наплавкой металла с помощью электросварки. Риски, забоины и вмятины на плоскостях разъема корпуса устраняются зачисткой шабером или заваркой. Значительно изношенные привалочные поверхности протачиваются или фрезеруются. Можно также осуществлять расточку изношенных мест и запрессовку втулок с последующей расточкой до номинальных размеров.

При вращении роторов в корпусе насоса возможен износ шеек и резьбы, а также искривление или поломка вала. Искривление вала происходит в результате выхода из строя подшипников или ударов частей ротора о неподвижные детали насоса.

Износ шеек валов возможен из-за появления рисок, задиров, коррозионных каверн и по другим причинам с последующим выходом из строя подшипников качения или скольжения.

Поломка вала наблюдается, как правило, в местах перехода вала с диаметра посадочного места под защитную гильзу на диаметр шейки вала. Поломка происходит в результате концентрации местных напряжений.

Восстановление изношенных шеек вала в зависимости от степени износа проводится следующими способами: до 0,3 мм - электролитическим хромированием; от 1,5 до 2,0 мм - электролитическим железнением; от 2,0 до 3,0 мм - автоматической вибродуговой наплавкой; от 3,0 до 4,0 мм - ручной газовой наплавкой; свыше 4,0 мм - ручной электродуговой наплавкой.

Нарушенная резьба на валу восстанавливается резцом. Если повреждения значительны, то этот участок вала протачивается до основания резьбы, затем наплавляется, обрабатывается и на нем нарезается новая резьба.

Рабочие колеса выходят из стоя в результате коррозионного и эрозионного износа, сильного осевого сдвига ротора вследствие неправильной сборки насоса или разрушения радиально - упорных подшипников, попадания в насос посторонних предметов.

При ремонте колеса восстанавливаются наплавкой поврежденных мест с последующей проточкой. Для некоторых конструкций возможна замена поврежденного диска. В этом случае неисправный диск срезается, а вместо него с помощью электрозаклёпок приваривается новый.

Чугунные колеса заменяются новыми или наплавляются медным электродом с последующей проточкой.

Торцевые уплотнения. К быстроизнашивающимся деталям торцевых уплотнений относятся пара трения, пружины, уплотнительные кольца из резины или фторопласта. Износ пары трения проявляется в повышенной утечке агента. Если она обусловлена задиром трущихся поверхностей, возможна притирка пары трения. При необходимости пара трения заменяется. В комплекте запасных частей к торцевому уплотнению имеются все быстроизнашивающиеся детали. Одно из колец пары трения может быть изготовлено из следующих материалов: углеграфита 2П-1000, пропитанного фенолоформальдегидной смолой, силицированного графита ПГ-50С, фторопласта 4 и композиции на основе фторопласта и кокса - ФКМ-105 и 4К-20. Второе кольцо обычно изготовлено из металла.

Чрезмерный нагрев уплотнения может быть вызван выходом из строя системы охлаждения и циркуляции, а также работой уплотнения в условиях отсутствия смазки. При ремонте система охлаждения должна быть прочищена.

Поломанные пружины заменяются. Уплотнительные резиновые кольца при эксплуатации теряют эластические свойства или набухают. При ремонте уплотнительные кольца заменяются.

Разборка-сборка торцевых уплотнений проводится квалифицированными рабочими, имеющими опыт ремонта сложных машин. Это связано с тем, что ремонт торцевых уплотнений является ответственной операцией. Детали торцевого уплотнения требуют бережного обращения, перед сборкой они должны быть тщательно очищены и промыты в керосине.

Испытания и прием насоса из ремонта. После внешнего осмотра и установки насоса на испытательном стенде проводится его испытание, которое включает следующие этапы: 1) кратковременный пуск; 2) прогрев насоса; 3) испытание на рабочем режиме.

Кратковременный пуск (до 3 мин) насоса осуществляется при закрытой задвижке на напорном трубопроводе. При этом проверяются: 1) направление вращения ротора; 2) показания приборов; 3) смазка подшипников.

Насосы, предназначенные для перекачки горячих продуктов, прогреваются. Нагрев осуществляется постепенно во избежание теплового удара при циркуляции жидкости.

Испытание насоса на рабочем режиме проводится в следующей последовательности: 1) пуск электродвигателя; 2) после достижения полной частоты вращения задвижка на нагнетательной линии открывается на 1/3; 3) обкатка насоса на рабочем режиме в течение 2 часов.

8. РЕМОНТ ДЕТАЛЕЙ ПОРШНЕВЫХ НАСОСОВ

При работе насоса трущиеся, а также соударяющиеся его части (клапаны и их седла) неизбежно подвергаются износу, причем степень износа деталей зависит не только от проработанного насосом времени, но и от того, как эксплуатируется насос. Чтобы поддерживать насос в хорошем техническом состоянии, производятся планово-предупредительные осмотры с последующим устранением обнаруженных неисправностей.

Ниже приведены рекомендуемые величины установочных и предельно-допустимых зазоров некоторых пар поршневых насосов.

Одним из основных элементов поршневых насосов, подверженных значительному износу, являются цилиндры или установленные в них втулки. Данные по зазорам и износу жидкостных цилиндров приведены в табл. 8.1. В случае превышения указанных допусков на износ следует произвести расточку или шлифовку цилиндра (втулки). Допускаемое уменьшение толщины стенок цилиндра определяется расчетом на прочность. При повторных расточках или больших выработках производится гидравлическая проба цилиндра.

Таблица 8.1

Дата добавления: 2015-04-24