Описание технологического процесса. Технологическая схема производства

Технологическая схема производства

	Хранение сырья и материалов

Состав экструзионной линии:

1. Расходные бункера для поликарбоната и вторичного материала.

2. Расходные ёмкости для суперконцентратов (красителей).

2а. Сушильный бункер для специального поликарбоната для экструзии УФ-защитного слоя.

3. Дозиметрическое устройство с тремя дозаторами и загрузочной воронкой.

4. Экструдер (червячный пресс) основного поликарбоната (главный экструдер) с зоной вакуумирования и блоком фильтрации расплава.

5. Экструдер УФ- защитного поликарбоната (соэкструдер).

6. Полимерный насос (помпа).

7. Плоскощелевая экструзионная головка (дюза).

8. Калибровочная группа (калибратор) с «плавающими» плитами.

9. Тянущее устройство для вытяжки листа после калибратора.

10. Термокамера для снятия внутренних напряжений, образующихся в панелях в процессе экструзии и калибрации.

11. Пневматический нож с электронагревом для получения конечных длин листов поликарбоната.

12. Второе тянущее устройство с валами и ширительной планкой для наложения защитной плёнки с двух сторон листа.

13. Пульт управления с компьютером и лампой аварийной сигнализации.

14. Транспортёрный стол и рольганг для готовых панелей.

Сырьё и материалы хранятся в сухом прохладном помещении без попадания прямых солнечных лучей на поддонах или в герметичных ёмкостях с разделением по партиям и поставщикам. Не допускается применение влажных материалов. Если при транспортировке в сырьё попала влага, необходимо просушивать материал в течение не менее 4 часов при температуре 120 градусов горячим воздухом.

Защитная плёнка хранится на специальных поддонах, исключающих слипание слоёв плёнки при хранении, либо в вертикальном положении.

Материалы засыпаются в расходные ёмкости (бункеры) с помощью погрузчика. При растарке и засыпке материала из транспортировочной тары поддон, на котором находиться поликарбонат, тщательно обдувается сжатым воздухом для предотвращения попадания посторонних включений в массу материала.

Вторичный (дроблёный) материал хранится в биг-бегах отдельно по цветам и концентрациям. Каждое место имеет бирку с указанием цвета, веса, даты изготовления и указанием толщины измельчённого листа, так как для каждой толщины листа должна быть своя концентрация красителя.

Из расходных ёмкостей с помощью пневмотранспорта материал поступает в дозатор, имеющий бункеры для первичного сырья, вторичного сырья, красителя. С пульта оператора задаётся процентное соотношение между компонентами смеси.

Содержание вторичного материала не должно превышать 25% по отношению к общей массе. При превышении этого значения снижаются физико – механические показатели готовой продукции за счёт того, что вторичный материал уже прошёл термомеханическую обработку.

Из дозатора готовая смесь поступает через промежуточный бункер в загрузочную воронку большого (главного) экструдера, переходит в вязкотекучее состояние и посредством шнека (червяка) подаётся на полимерный насос. Загрузочная воронка оборудована магнитной ловушкой для предотвращения попадания в расплав металлических загрязнений. Экструдер имеет 7зон терморегуляции, температура каждой зоны задаётся оператором с пульта управления. Заданная температура должна повышаться в направлении от зоны загрузки к зоне дозирования в диапазоне от 230 до 280 градусов.

Экструдеры экструзионных линий ОМ-120 и ОМ-90 имеют зоны вакууммирования для удаления летучих веществ, образующихся в процессе термомеханической деструкции макромолекул полимера. Удаление летучих веществ позволяет получать на выходе из экструзионной головки гладкую, без дефектов и газовых пузырьков поверхность листа.

После экструдера расплав поступает через фильтр в полимерный насос (помпу), которая за счёт своей конструкции выравнивает изменения давления расплава и обеспечивает равномерную подачу расплава поликарбоната по всей ширине экструзионной головки. Фильтр расплава представляет собой стальную сетку, предохраняющую внутренние поверхности вакуумной помпы и плоскощелевой головки от посторонних загрязнений.

УФ- защитный поликарбонат из расходной ёмкости с помощью пневмотранспорта поступает в расходный бункер малого экструдера (ОМ – 35), где проходит предварительную сушку горячим воздухом для повышения качества поверхности расплава. Экструдер УФ-поликарбоната имеет 5 зон терморегуляции (пределы регулирования от 250 до 270 градусов).

Экструдеры соединяются через адаптер с экструзионной головкой и два потока расплава, проходя через формующий инструмент, на выходе из головки формируют начальный профиль изделия. В горячем виде масса поступает в калибровочную группу (калибратор), в которой расплав охлаждается, принимая окончательный вид. Калибратор представляет собой две пары плит с зонами терморегуляции и подачей воздуха и вакуума для точной регулировки формы и геометрических размеров поликарбонатных панелей. Высота положения калибратора по отношению к дюзе регулируется с пульта оператора. Плиты калибратора очищаются от налёта парафинов, как правило, один раз в сутки.

После калибратора сформированный лист проходит через валки первого тянущего устройство, которое служит для отбора расплава и готового листа и задаёт скорость всей линии. Скорость линии составляет от 0,5м/мин до 4 м/мин в зависимости от толщины экструдируемой панели.

Затем лист проходит через камеру кондиционирования (терморелаксации), которая оборудована электронагревателями. Этот технологический приём предназначен для снятия внутренних напряжений в листе, которые образуются при остывании расплава. Дополнительный нагрев в «печи» позволяет макромолекулам поликарбоната принять более «удобное» положение без пластической деформации листа и исключить коробление панели в условиях эксплуатационных перепадов температур. Температуры регулируются в зависимости от толщины панели и скорости линии в диапазоне от 80 до 150 градусов. Чем выше скорость экструзии, тем меньше времени находится лист в зоне нагрева, и тем выше должна быть температура внутри «печи». Ориентировочные температуры приводятся в разделе «Начальные регулировки» для каждой толщины панели.

После термообработки лист проходит через валки второго тянущего устройства с блоком наложения защитной плёнки с двух сторон панели и блоком резки на конечные длины. На этой стадии на лист накладывается защитная плёнка для предохранения поверхности листа при хранении, транспортировке, монтаже. На лицевую сторону наносится плёнка с логотипом предприятия-изготовителя с тем, чтобы отличать в процессе монтажа сторону, покрытую УФ-защитным слоем. Перед установкой бобины с плёнкой на вал необходимо убедиться в правильности расположения клеевого слоя (на каждой бобине указано его расположение).

Готовый бесконечный лист режется на конечные длины ножом поперечной резки в автоматическом режиме. Длина листа задаётся на пульте управления, однако имеется погрешность, связанная с термической усадкой листа и требуется проверка сразу после выхода первого листа и в течение смены.

Отрезанные готовые панели вручную укладываются на поддон или тележку для транспортировки к месту складирования.

Дата добавления: 2015-04-24