Пример расчета нормы времени на токарную обработку

Определить норму времени на изготовление чистого болта (длина нарезаемой части 50 мм, диаметр резьбы 16 мм). Длина болта 90 мм, шаг резьбы 2 мм. Материал детали — сталь 30, масса 0,2 кг, характер обработки V3 кругом. Количество деталей 15.

I. Устанавливаем технологическую последовательность
обработки детали

№ перехода Переход

1 Установить заготовку диаметром 30 мм в самоцентрирую­
щем патроне и подрезать торец на глубину 2 мм

2 Центровать заготовку 0 30 мм сверлом 3 мм на глубину 7 мм

3 Обточить заготовку с диаметра 30 мм до диаметра 18 мм
на длину 88 мм (черновое точение)

4 Обточить заготовку с диаметра 18 мм до 16 мм на длину
88 мм (чистовое точение)

5 Торцовать поверхность заготовки 0 30 мм под головку болта

6 Обточить заготовку с диаметра 30 мм до 26 мм на длину
15 мм (под головку болта)

7 Снять фаску 2X45° на диаметре 16 мм

8 Нарезать резьбу Ml 6X2 плашкой на длине 50 мм

9 Отрезать заготовку диаметром 26 мм

10 Переустановить болт в самоцентрирующем патроне и
подрезать торец диаметром 26 мм на глубину 3 мм

11 Спять фаску 2X45° на диаметре 26 мм,

II. Выбор оборудования.

Для изготовления болта выбираем станок (модель 1А62).

III. Выбор инструмента.

Для изготовления болта пользуемся резцами Р9.

IV. Выбор режима резания, расчет основного и вспомо­гательного времени.

Переход первый. 1. Назначение режима резания. При­нимаем глубину резания t=2 мм, то есть снимаем весь припуск за один проход (i=l).

Из таблицы 20 похарактеру обработки VI—V3 и диаметру обрабатываемой детали до 30 мм выбираем макси­мальное значение подачи S=0,25 мм/об. Скорость резания выбираем из таблицы 21, поскольку для обработки были выбраны резцы из стали Р9. По принятой подаче S— =0,25 мм/об и глубине резания t=2 мм табличная скорость резания у=70 м/мин. Выбранная скорость резания дана из условий обработки углеродистой конструкционной стали с временным сопротивлением о_в=65 кгс/мм².

Из таблицы «Механические свойства материалов» (см. приложение) находим, что стали марки 30 соответствует предел прочности (временное сопротивление) =48 кгс/мм^а. Следовательно, необходимо внести поправку на изменен­ные условия резания. Поправочный коэффициент (К_м) для обработки углеродистой конструкционной стали с преде­лом прочности о_в=до 55 кгс/мм² (табл. 12) составляет 1,7. Стало быть, расчетная скорость резания будет

V = 70*1,7=119 м/мин.

Определяем число оборотов по формуле (22):

n=318*V/d=318*119/30=1261 об/мин.

Принимаем максимальное паспортное число оборотов (табл. 37) n=1200 об/мин без изменения глубины резания и подачи, поскольку они были приняты наибольшими.

Расчет основного времени. Определяем расчетную длину обрабатываемой поверхности по формуле (26). Взяв значе­ние величины врезания и перебега у=3 мм из таблицы 38, получим

L=l+y=D/2+y=13 + 3=16 мм.

Подставив полученные значения режима резания в фор­мулу (24), получим

T_o=(16*1)/1200*0.25= 0,05 мин.

Определение вспомогательного времени. По таблице 43 определяем вспомогательное время на установку и снятие детали при точении в самоцентрирующем патроне с вывер­кой по мелку при массе детали до 1 кг T_в=0,8 мин.

Вспомогательное время, связанное с проходом (табл. 44) при подрезке торца детали па станке с высотой центров 200 мм T_в=0,2 мин.

Полное вспомогательное время на переход

Т_в= 0,8 + 0,2=1 мин.

Переход второй. Основное время центровки детали (табл. 42) при диаметре детали до 40 мм (26 мм) составит Т_о= 0,08 мин. Вспомогательное время, связанное с проходом (табл. 44), T_в=0,6 мин.

Переход третий. Назначение режима резания. Определя­ем припуск на обработку по формуле (18)

h=(D-d)/2=(30-18)/2=6 мм.

Назначаем глубину резания t=6 мм, то есть снимаем весь припуск за один проход, тогда i=1.

Из таблицы 8 по принятой глубине резания 6 мм (до 8 мм) и диаметру обрабатываемой детали 30 мм (до 40 мм) выбираем подачу S=0,3 мм/об.

Скорость резания выбираем из таблицы 10 по принятой подаче S=0,3 мм/об и глубине резания t=6 мм V=47 м/мин.

Умножаем скорость резания на поправочный коэффи­циент в зависимости от марки обрабатываемой стали K_м=1,7 (табл. 12):

V= 47*1,7 = 79,9 м/мин.

Рассчитываем число оборотов детали по формуле (22)

n=(318*V)/d=(318*79.9)/30=847 об/мин.

Принимаем ближайшее (меньшее) паспортное значение числа оборотов n=770 об/мин (табл. 37).

Расчет основного времени. Определяем длину обраба­тываемой поверхности с учетом врезания и перебега по формуле (25). Из таблицы 38 врезание и перебег составляет 8 мм при глубине резания t=6 мм. Тогда

L=88+8=96 мм.

Основное время рассчитываем по формуле (24)

T_o=(96*1)/(770*0.3)=0.42 мин

Определение вспомогательного времени. Согласно таб­лице 44 при работе на станке с высотой центров 200 мм вспомогательное время, связанное с проходом, для обра­ботки по IV—V классам точности T_в=0,5 мин.

Переход четвертый. Назначение режима резания. Опре­деляем припуск на обработку по формуле (18)

h=(18-16)/2=1 мм.

Принимаем глубину резания t=1 мм. Тогда по формуле (19) будет

i=1/1=1

Из таблицы 10 по глубине резания t до 1 мм и диаметру обрабатываемой детали до 30 мм (18 мм) выбираем подачу

S = 0,12 мм/об.

Скорость резания при обтачивании стали углеродистой конструкционной _в=65 кгс/мм² (табл. 10) при подаче до 0,15 мм/об (0,12 мм/об) и глубине резания 1 мм состав­ляет 102 м/мин.

Введя поправочный коэффициент для измененных усло­вий резания K_м=1,7, получим V=102*1,7=173 м/мин.

Рассчитываем число оборотов по формуле (22)

п = 318*173/18= 3056 об/мин.

Предельное число оборотов станка (модель 1А62) в ми­нуту 1200. Поэтому принимаем n=1200 об/мин, не изменяя глубину резания и подачу.

Расчет основного времени. Величина врезания и перебега по таблице 38 для глубины резания до 1 мм составляет 2 мм. Длина обрабатываемой поверхности с учетом вреза­ния и перебега будет

L=88+2= 90 мм.

Подставляем полученные значения в формулу (24)

T_o=(90*1)/(1200*0.12)= 0,63 мин.

Определение вспомогательного времени. Согласно табли­це 44 вспомогательное время на обточку по IV—V классам точности при работе на станке с высотой центров 200 мм T_в=0,5 мин.

Дата добавления: 2015-06-28