Проектирование сборочного приспособления

Нормирование технологического процесса, определение разряда работы и специальности рабочего

Нормирование ТП ведется с целью определения трудоемкости, цикла и
стоимости выполнения сборочных работ.

В дипломном и курсовом проекте по переходам нормируются только одна-две технологические операции ТП, которые оформляются на операционных картах (ОК).Нормы времени на выполнение остальных операций, указанных только в маршрутных каргах (МК), рекомендуется брать с учетом норм аналогичных операций базового ТП. Норма времени показывает, за какой промежуток времени может быль выполнена данная операция или переход независимо от того, сколько человек необходимо для ее выполнения. Нормирование производится по соответствующим нормативам времени, учитывающим условия сборки, массу и габариты сборочной единицы и ее деталей.

Одновременно с определением норм времени определяется разряд работы и специальность рабочего.

Разряд работы показывает сложность труда. Определение разряда осуществляется по тарифно-квалификационному справочнику, в котором по каждой специальности и разряду указаны содержание и примеры работ, типичных для каждого разряда.

В этой части пояснительной записки студент должен указать наименования справочников и номера таблиц, которыми он пользовался для определения норм времени и разрядов работ.

В дипломном проекте рекомендуется прономеровать одну-две таких операций тех. процесса как: сверление, разделка отверстий, клепка, постановка классных болтов и т.п.

Ниже приводится пример определения нормы времени на операцию «Сверление отверстий по Н.О. накладки»

Норма штучного времени на эту операцию определяется по формуле

/мин/ (17)

где Т оп — норма оперативного времени;

К — коэффициент, учитывающий число оборотов в минуту сверлильной машины; К=1,0 при 2500 o6/мин; К=1,2 при 1000-1500 об/мин; К=0,8 при 3000-4000 об/мин.

Норма оперативного времени сверления на узел определяется по формуле:

(18)

где Т оп — основное время на сверление от момента ввода сверла в Н.О. до вывода его из отверстия;

Т всп — количество отверстий, которое сверлится в узле.

Из данных технологического процесса (смотри приложение) известно, что сверление осуществляется пневмодрелью СМ11-6-4000, имеющей 4000 об/мин. Значит К=О,8.

Из данных чертежа шпангоута известно:

— диаметр сверления 5,1 мм;

— глубина сверления 6,0 мм;

— число отверстий 88 штук;

— материал детали пакета Д16АТ, имеющий МПа.

Согласно таблице 157 Топ нп одно отверстие при указанных данных равно 0,15 мин, Твсп, то есть время на обслуживание рабочего места, отдых,

естественные надобности и подготовительно-заключительное время принимается равным 10% от оперативного времени:

/мин/

/мин/

Таким образом, определили норму времени на первый переход операции: «сверлить по Н.О. накладок отверстия 5,1 в количестве 88 штук».

Аналогично определяется по соответствующим таблицам норма времени на остальные переходы и на всю операцию в целом.

Нормирование операции в курсовом и дипломном проектах следует свести в таблицу (смотри пример оформления в таблице 8)

Как было отмечено выше, одной из главных целей нормирования труда является определение трудоемкости (Т) работ. Понятие «трудоемкость» отличатся от понятии «норма времени», что можно показать на следующих примерах.

Для переноски со сверлильной установки пи клепальный пресс лонжерона стабилизатора длиной 2,5 метра и массой 12 кг необходимо одному рабочему затратить 5 минут. Для переноса на то же расстояние, например, лонжерона консоли крыла, имеющего длину 15 метров и массу 80 кг потребуется 4 рабочих, которые тоже будут работать 5 минут. В обоих случаях норма времени осталась одинаковой — 5минут, а трудоемкость будет разной: в первом случае — 5 чел. мин, а во втором случае 20 чел мин, то есть норму времени 5 минут умножили на количество одновременно занятых рабочих — 4 человека.

В качестве другого примера рассмотрим клепку лонжерона с помощью пневмомолотка. Для расклепывание всех заклепок потребуется 40 минут, что является нормой времени. Но так как клёпку должны вести два человека (клепальщик и подручный), то оба они затратят по 40 минут. Трудоёмкость в данном случае будет равна 2 чел х40 мин=80 чел мин.

При проектировании сборочных процессов следует стремиться к обеспечению минимальной трудоемкости за счет применения средств механизации и автоматизации, в том числе и транспортных средств.

Влияние механизации и автоматизации на величину трудоёмкости можно показать на тех же примерах.

Если для переноса и установки лонжерона массой 80 кг применить подъемно-транспортное средство, то за счёт этого па выполнение транспортной операции достаточно привлечь одного двух рабочих вместо четырёх и выполнить операцию быстрее, чем за 5 минут.

Если в другом примере клёпку производить не пневмомолотками, а на прессе групповой клепки, то процесс клепки можно ускорить в несколько раз и привлечь только одного рабочего. Помимо уменьшения трудоемкости, механизация и автоматизация технологических процессов значительно улучшает условия труда рабочих.

Если нормируемая операция содержит переходы, для выполнения которых требуется рабочие разных специальностей и разрядов, то в технологических картах это должно найти отражение. Например, для ударной клепки пневмомолотом указывается, например, клепальщик 4-го разряда и подручный 2-го разряда. Норма времени для обоих будет одинаковой, а оплата труда – разная, с учетом квалификации работ и характера труда.

Для проектирования сборочного приспособления (СП) необходимо иметь:

— чертежи собираемого изделия, входящих в него подсборок и деталей;

— технические требования к сборочной единице (ТУ на сборку);

— технологический процесс сборки;

— сведения о программе выпуска изделий;

— техническое задание на проектирование сборочного приспособления (ТУ на проектирование);

— альбомы чертежей стандартных деталей и узлов и типовых компоновок сборочных приспособлений.

Изучая чертежи, нужно обратить особое внимание на возможность членения сборочной единицы на подсборки, требуемую точность и на специальные технические требования, имеющиеся на поле чертежей.

Из технологического процесса определяют:

— номенклатуру и вид поставляемых на сборку подсборок и деталей;

— последовательность установки и фиксации собираемых элементов в

приспособлении;

— номенклатуру оборудования и инструмента, применяемого при сборке в приспособлении;

— трудоемкость и цикл операций и сборки узла в целом.

Программа выпуска определяет количество необходимых сборочных

приспособлений, а также их конструктивную сложность. Например, для

небольших программ выпуска все операции сборки проводят в одном

приспособлении, а при больших программах, как в нашем примере — в нескольких более простых (сборка подборок и групповая сборка).

Дата добавления: 2017-01-14