Жидкие смазочные материалы

Пластичные смазочные материалы

Смазывание и уплотнение подшипниковых узлов

Для смазывания подшипников применяют пластичные и жидкие нефтяные смазочные материалы (табл.5, табл.6). Требуемую вязкость масла можно определить по номограмме (рис.11).

Таблица 5

Наименование и марка смазки	Температура эксплуатации, ^0С	Температура каплепадения, ^0С
Гидратированные кальцевые солидолы
Солидол синтетический (солидол С) Пресс–солидол С Солидолы жировые, пресс–солидол	0т –20 до +65 0т –30 до +50 0т –25 до +65	85…105 85…95
Многоцелевые
Литол–24	0т –40 до +130
Морозостойкие (тугоплавкие)
ЦИАТИМ–201 ЦИАТИМ–203	0т –60 до +90 0т –50 до +90
Натриевые и натриево–кальцевые
Консталины жировые УТ–1	0т –20 до +120	130…150
Литиевые
ВНИИ НП–242 ЭШ–176, марка А	0т –40 до +100 0т –25 до +100	170…205 170…200
Термостойкие (комплексные кальцевые)
ЦИАТИМ–221С	0т –60 до +180	203…207
Вакуумные антифрикционные
ВНИИ НП–274	0т –80 до +160	190…200

Таблица 6

Наименование и обозначение масла	Кинематическая вязкость, 10^–6м^2/с	Температура, ^0С
При 50 ^0С	При 100 ^0С	вспышки	затвердевания
Индустриальные
И–8А И–12А И–20А И–25А И–30А И–40А И–50А И–70А	6…8 10…14 17…23 24…27 28…30 35…45 47…55 65…75	–		–20 –30 –15 –15 –15 –15 –20 –10
Авиационные
МС–14 МС–20С МК–22 МС–20	–	20,5		–30 –18 –14 –18
Турбинное
	22…23 28…32 44…48 55…59	–		–15 –10 –10 –
П–28 (для прокатных станов)	–	26…30		–10
Трансмиссионное Для коробок передач Для гипоидных передач Цилиндровое 38 Цилиндровое 52	–	20…32 38…44 44…59	– –	–25 –20 –25 –17 –5

Рис.11. Номограмма для выбора вязкости масла

В редукторах применяют следующие методы смазывания подшипниковых узлов: погружением подшипника в масляную ванну (рис.12,а), фитилем (рис.12,б), разбрызгиванием (картерная), под давлением (циркуляционная); масляным туманом (распылением).

а) б)

Рис.12 Смазывание подшипника: а – масляная ванна; б – фитильное смазывание

Масляную ванну применяют при d_ср*n<200_*10³мм_*об/мин для горизонтальных валов, когда подшипник изолирован от общей системы смазки. Масло заливается в корпус через масленку, верхний уровень которой расположен по заданному уровню масла в корпусе. Смазывание с помощью фитилей применяют для горизонтальных и вертикальных валов при d_ср*n£60_*10³мм_*об/мин. Смазывание разбрызгиванием применяют, когда подшипники установлены в корпусах, не изолированных от общей системы смазки узла. Вращающиеся детали (зубчатые колеса, диски и пр.), соприкасаясь с маслом, залитым в картер, при вращении разбрызгивают масло, которое попадает на тела качения и беговые дорожки колец подшипников.

Для защиты подшипников от обильных струй масла (которые создают быстроходные косозубые шестерни или червяки) и от попадания в них продуктов износа ставят защитные шайбы (рис.13).

Рис.13. Подшипники с маслоотражательными кольцами

Смазывание под давлением через форсунки применяют для редукторов, работающих продолжительное время без перерывов, а также для опор высокоскоростных передач, в которых необходимо обеспечить интенсивный отвод теплоты.

Смазывание масляным туманом применяют для высокоскоростных легконагруженных подшипников. С помощью специальных распылителей под давлением в узел подается струя воздуха, которая увлекает частицы масла. Этот методе позволяет маслу проникнуть в подшипники, расположенные в труднодоступных местах, создает прочное смазывание при минимальном расходе масла, обеспечивает хорошее охлаждение подшипника, а давление предохраняет узел от загрязнения.

Пластичные смазочные материалы применяют в узлах при d_ср*n£300_*10³мм_*об/мин, когда окружающая среда содержит вредные примеси или температура узла резко изменяется. Предельная температура узла должна быть не менее, чем на 20 °С ниже температуры каплепадения. Для отделения узла от общей смазочной системы применяют мазеудерживающие кольца (рис.14,а), вращающиеся вместе с валом кольцо имеет от двух до четырех канавок; зазор между кольцом и корпусом (стаканом) 0,1…0,3мм. Кольцо должно быть установлено так, чтобы его торец выходил за стенку корпуса (стакана на 1…2мм (рис.14,б).

а) б)

Рис.14. Применение мазеудерживающих колец: а– мазеудерживающее кольцо; б – узел подшипника с использованием пластичного материала

В условиях высокого вакуума, интенсивного изолирующего излучения, высоких и низких температур, газовых и агрессивных сред применяют твердые смазочные материалы: дисульфид молибдена, фторпласт, графит; их наносят тонким слоем на трущиеся поверхности.

Уплотняющие устройства по принципу действия разделяются на контактные (манжетные), лабиринтные и щелевые; центробежные и комбинированные.

Манжетные уплотнения (табл.7) разделяются на два основных типа: тип I применяется при скорости скольжения v£20м/с; тип II (с пыльником) применяют при v£15м/с. Поверхность вала под уплотнением должна быть закаленной до твердости HRC40, иметь шероховатость поверхности Ra£0,32мкм, а для отверстия Ra=2,5мкм. Допуск вала под уплотнение должен соответствовать h11. Для извлечения манжет в крышках делают 2…3 отверстия. Ресурс манжет до 5000ч; они надежно работают как при пластичных, так и при жидких смазочных материалах при перепадах температур от –45⁰ до +150⁰С.

Таблица 7

Манжеты резиновые армированные (по ГОСТ 8752–79)

	d, мм	D, мм	h1, мм	h2, мм
10; 11 12; 13; 14 15; 16 18; 19			–
20; 21; 22 30; 32 35; 36; 38 48; 50
55; 56; 58 63; 65 70; 71 90; 95

На рис.15,а показана установка, открытой манжеты, рекомендуемая только при давлении внутри узла, близком к атмосферному. При высоком давлении в узле следует применять закрытые уплотнения (рис.15,б), так как они не выдавливаются из крышки.

При работе узла в особо пыльной среде ставят двойные уплотнения (рис.15,в) или двухкромочные манжеты с пыльником (рис.15,г).

а) б) в) г)

Рис.15. Применение манжетных уплотнений

Лабиринтные уплотнения применяют при любых скоростях. Осевое уплотнение для разъемных корпусов показано на рис.16,а; радиальное – на рис.16,б и щелевое – на рис.16,в. Зазоры заполняют пластичным смазочным материалом, температура каплепадения которого должна быть выше температуры узла. Размеры канавок и зазоры лабиринтных и щелевых уплотнений даны в таблице 8. Одна из конструкций узла подшипника с комбинированным уплотнением представлена на рис.16,г.

Таблица 8

Размеры лабиринтных и щелевых уплотнений, мм (см.рис.16,б и 16,в)

d вала, мм	e, мм	f1, мм	f2, мм	t, мм	t1, мм	r, мм
10…45 50…75 80…110	0,2 0,3 0,4	1,5	1,5 2,5	4,5 4,5		1,5

Уплотнения центробежного типа показаны на рис.17: масло, попадающее на вращающиеся детали, отбрасывается центробежной силой обратно в подшипник.

а) б) в) г)

Рис.16. Применение лабиринтных уплотнений

а) б)

Рис.17. Применение лабиринтных уплотнений

После выбора схемы установки подшипниковых узлов и способа смазки приступают к выполнению компоновочного чертежа. Цель первого этапа компоновки – подготовить данные для проверки прочности валов, долговечности подшипников.

Дата добавления: 2017-01-14