Организация рабочего места оператора

Выбор управляющего контроллера с указанием технических характеристик

Контроллеры безопасности UE 100.

Управляющие контроллеры серии UE 100 – технологические устройства для специальных применений в сетях средней сложности. Данные контроллеры могут быть использованы для замены традиционных релейных блоков. Так же, посредством контроллеров UE 100 можно решать одновременно две задачи повышенной сложности для обеспечения безопасности на производстве.

Контроллеры UE 440/470.

- управление двумя интерфейсами категории безопасности 4 для подключения интеллектуальных устройств типа C 4000/S 3000;

- 15 одноканальных входов, 7 из которых могут быть использованы как двухканальные;

- 2 пары безопасных выходов (кат. 4) для управления внешними устройствами (EDM) и блокировкой перезапуска;

- 4 OSSD выхода;

- 8 выходов HIGH, 4 выхода LOW;

- 2 тестовых выхода;

- категория остановки 0 и 1.

При применении UE 470 на гидравлических прессах и внецентровых инструментах контроллеры осуществляют управление промышленным оборудованием посредством трех сигналов: верхняя блокировка (TDC), нижняя блокировка (BDC), остановка цикла (SCC).

Преимущества контроллеров серии UE 100:

-легкость в обслуживании благодаря унифицированному процессу конфигурирования и диагностики для подключенных интеллектуальных

устройств защиты типа S 3000 и C 4000

-удобный пользовательский интерфейс программирования по принципу «тяни и бросай»

-легкость проводного подключения благодаря логической связи устройств безопасности (AND, OR, NAND и т.д.)

-защита от взлома благодаря нескольким уровням пароля

-функциональное расширение возможностей интеллектуальных датчиков SICK (одновременный мониторинг площади S 3000)

-автоматическое конфигурирование интеллектуальных датчиков SICK (С 4000)

-минимальное время отклика, что позволяет оптимизировать безопасное расстояние между промышленным оборудованием и оператором.

Технические характеристики:

Напряжение питания - 24 В пост. тока, ±20%

Максимальная мощность потребления - 4.5 А

Класс защиты - III (безопасное сверхнизкое напряжение)

Время отклика - менее 10 мс

Время задержки (регул.) - 0…90 мс

Регулируемое время рассогласования на входах - 0…30 с

Класс защиты - IP 20

Контроллер серии Granch SBTC2-PB.

Контроллеры предназначены для измерения непрерывных сигналов датчиков, представленных напряжением постоянного и переменного тока, постоянным и переменным током и сопротивлением постоянному току, преобразование измеренных значений физических величин, формирование сигналов управления по заданным алгоритмам, приёмы и передачи информации про последовательным каналам связи.

Основная область применения контроллеров – в САУ технологическим процессом, в том числе связанных с обеспечением безопасности жизнедеятельности в подземных выработках рудников и угольных шахт, опасных по газу и горючей пыли и внезапным выбросам.

Алгоритм работы контроллера определяется пользователем в соответствии с требованиями к системе управления, создаваемой с использованием контроллера., в соответствии с документацией обеспечение контроллера.

Технические характеристики:

Степень взрывозащиты – РВ Exd;

Количество кабельных вводов диаметром до 18 мм 14 шт.;

Количество кабельных вводов диаметром до 25 мм 2 шт.;

Суммарное количество внешних сигналов – не более 54;

Виды внешних сигналов – в зависимости от типов установленных моделей;

Количество внешних линий электропитания – 2;

Напряжение питания электросети переменного тока 50 Гц – от 30 до 264 В;

Потребляемая мощность – не более 150 Вт

Режим работы - непрерывный;

Габаритные размеры – не более 690/575/585;

Масса – не более 220 кг.

Встроенный аналоговый компаратор;

Контроллер серии AVR

AVR - самая обширная производственная линии среди других флэш-микроконтроллеров корпорации Atmel. Успех AVR-микроконтроллеров объясняется возможностью простого выполнения проекта с достижением необходимого результата в кратчайшие сроки, чему способствует доступность большого числа инструментальных средств проектирования, поставляемых, как непосредственно корпорацией Atmel, так и сторонними производителями. Ведущие сторонние производители выпускают полный спектр компиляторов, программаторов, ассемблеров, отладчиков, разъемов и адаптеров. Отличительной чертой инструментальных средств от Atmel является их невысокая стоимость. Другой особенностью AVR-микроконтроллеров, которая способствовала их популяризации, это использование RISC-архитектуры. Она характеризуются мощным набором инструкций, большинство которых выполняются за один машинный цикл. Это означает, что при равной частоте тактового генератора они обеспечивают производительность в 12 (6) раз больше производительности предшествующих микроконтроллеров на основе CISC-архитектуры. Микроконтроллеры обеспечивает производительность до 16 млн. оп. в секунду и поддерживают флэш-память программ различной емкости: 1… 256 кбайт. AVR-архитектура оптимизирована под язык высокого уровня Си, а большинство представителей семейства megaAVR содержат 8-канальный 10-разрядный АЦП.

Отличительные особенности:

Производительность, приближающаяся к 1 MIPS/МГц

Усовершенствованная AVRa RISC архитектура

Раздельные шины памяти команд и данных, 32 регистра общего назначения

Внутрисхемно программируемая Flash-память программ, 1000 циклов записи/стирания

Память данных EEPROM, 100000 циклов записи/стирания

Блокировка режима программирования

Встроенные аналоговый компаратор, сторожевой таймер, порты SPI и UART, таймеры/счетчики

Полностью статические приборы - работают при тактовой частоте от 0 Гц до 20 МГц

Диапазон напряжений питания от 1,8 В до 6,0 В

Режимы энергосбережения: пассивный (idle) и стоповый (power down).

3 Организационная часть

Участок производственной площади цеха, на котором расположены станок с комплектом приспособлений, вспомогательный и режущий инструмент, техническая документация и другие предметы и материалы, находящиеся непосредственно в распоряжении оператора, называется рабочим местом.

От уровня оснащенности рабочего места и уровня организации труда на нем в значительной мере зависит производительность труда оператора. В оснащение рабочего места входят:

- один или несколько станков с постоянным комплектом принадлежностей;

- комплект технологической оснастки постоянного пользования, состоящий из приспособлений, режущего, измерительного и вспомогательного инструментов;

- комплект технической документации, постоянно находящийся на рабочем месте (инструкция, справочники, вспомогательные таблицы и т.д.);

- комплект предметов ухода за станком и рабочим местом (масленки, щетки-сметки, крючки, совки, обтирочные материалы и т.д.);

- инструментальные шкафы, подставки, планшеты, стеллажи и т.п.;

- передвижная и переносная тара для заготовок и обработанных деталей;

- подножные решетки или стулья.

Наибольшим количеством такого оснащения располагает оператор, работающий в условиях единичного и мелкосерийного производства, и значительно меньшим – в условиях серийного и крупносерийного производства.

Правильная организация рабочего места – это такое содержание станка, такой порядок расположения приспособлений, инструмента, заготовок и готовых деталей, при котором достигается наибольшая производительность труда при минимальных затратах физической и умственной энергии рабочего.

На рабочем месте не должно быть ничего лишнего, не нужного, не используемого в работе. Все применяемые в работе предметы должны иметь постоян ные места хранения, а те предметы, что используются чаще, должны располагаться ближе в более удобных местах.

Правильная организация рабочего места оказывает заметное влияние на сокращение вспомогательного времени, затрачиваемого на выполнение отдельных операций. Удобное расположение необходимых для работы инструментов и приспособлений обеспечивает производительную работу оператора при меньшей его утомляемости.

Планировка рабочего места зависит от многих условий, в том числе от типа станка, его размеров, от размеров и формы обрабатываемых деталей, от типа и организации производства и др. Чаще применяют следующие два варианта планировки рабочего места. В первом случае инструментальный шкаф (тумбочка) располагается справа от оператора, а стеллаж для деталей – слева. Такая планировка рабочего места является рациональной при преобладающей обработке деталей с установкой в центрах левой рукой. Во втором случае инструментальный шкаф (тумбочка) располагается с левой стороны от рабочего, а стеллаж – с правой. Такая планировка рабочего места удобна при установке и снятии заготовки правой рукой или двумя руками при обработке длинных и тяжелых деталей.

Сохранность и готовность оборудования к безотказной и производительной работе обеспечивают повседневным уходом за рабочим местом. При этом большое значение имеет своевременное и правильное смазывание станка в соответствии с требованиями, изложенными в руководстве по эксплуатации. Смазывание станка является прямой обязанностью оператора. Периодически он должен производить проверку точности работы станка и его регулировку в соответствии с указаниями руководства по эксплуатации.

Рациональная организация рабочего места, выполнение правил эксплуатации станка, и соблюдение правил безопасности являются важнейшими условиями высокопроизводительного труда.

В процессе производства в цехах предприятия перемещается большое количество сырья, материалов и так далее. Доставку этих грузов на склады, пере мещение их по территории предприятия, а также вывоз готовой продукции и отходов с территории предприятия осуществляется с помощью заводского транспорта. Обеспечивая связь между цехами, складами, участками, доставляя сюда материалы, заготовки, готовую продукцию, внутризаводской транспорт является частью материально-технической базы производства.

Обеспечением рабочих мест инструментами занимается инструментальное хозяйство.

Инструментальное хозяйство – это все подразделения завода, которые заняты приобретением, изготовлением, ремонтом, проектированием, учётом технологической оснастки и инструмента.

Основные подразделения инструментального хозяйства:

1 инструментальные цеха (изготовление, ремонт);

2 центрально-инструментальная кладовая – это специально оснащённый склад, где хранится весь запас инструментов на предприятии;

3 ИРК – инструментально-раздаточная кладовая;

4 ОИХ – отдел инструментального хозяйства;

5 мастерские по переточке инструмента;

6 бюро по надзору за правильной эксплуатацией инструментов;

Организация наладки оборудования.

Перед началом работы на станке необходимо выполнить его наладку – это значит подготовить станок к выполнению заданного технологического процесса обработки детали: установить и закрепить инструмент, приспособление, проверить надёжность фиксации заготовки, ввести УП, привязать инструмент, проверить работу всех органов станка, СОЖ, осмотреть и произвести пробный запуск станка на холостом ходу. На участке наладку станков производит высококвалифицированный рабочий – наладчик.

Дата добавления: 2015-07-13