Организация основного производства

1. Значение совершенствования организации основного производства.

2. Принципы организации основного производства.

3. Производственный цикл.

4. Типы производства и их технико-экономическая характеристика.

5. Поточный метод организации производства.

6. Партионный метод организации производства.

1) Значение совершенствования организации основного производства.

Совершенствование организации производства – это проблема разработки системы мер, обеспечивающих наиболее эффективное сочетание процесса труда и материальных элементов производства в пространстве и во времени. Важнейшими вопросами, связанными с организацией производства и повышением его эффективности, является:

1) Разделение производственного процесса на частичные процессы и операции, которые закреплены за определёнными цехами, участками или рабочими местами.

2) Расположение на территории цехов и участков соответствующего оборудования и рабочих мест.

3) Установление определённого порядка перемещения предетов труда по фазам и операциям.

4) Строгое соблюдение установленных технологических процессов и взаимосвязи между ними.

5) Оперативное руководство и контроль за осуществлением производственного процесса на предприятии.

6) Разработка мероприятий по совершенствованию организации производства и внедрению разработок НТП.

Рациональная организация производства в большей степени становится активным фактором технического прогресса, способствует лучшему использованию техники и обусловливает ряд изменений в технике и технологии. В свою очередь технический прогресс резко поднял роль и значение организации производства, усложнил производственный процесс, разнообразил ассортимент выпускаемых изделий. Вместе с тем возможность использования различных технологических процессов исключает однозначное решение в вопросах традиционных технологий и требует выбора альтернативных вариантов.

В настоящее время технологический процесс проявляется в росте мощности и технических возможностей оборудования.

В промышленности велик удельный вес серийно изготавливаемой продукции. Поэтому проблемы гибкости производства является важной экономической проблемой технического прогресса.

2) Принципы организации основного производства.

Важнейшими принципами рациональных организаций основного производства в современных условиях следует считать: специализацию процесса; пропорциональность; ритмичность или равномерность; непрерывность; параллельность; прямоточность.

Специализация процесса – это сокращение количества наименования работ, операций на каждом рабочем месте. Снижению потерь при специализации процесса способствуют стандартизация, нормализация и унификация изделий и их составных частей, которые способствуют стабилизации условий производства и повышения уровня организации производственного процесса за счёт увеличения массовости выпускаемой продукции. Количественно уровень специализации характеризуется коэффициентом специализации, которая определяется по формуле:

К_сп = К_до / М

где К_до – количество детале – операций, которые выполнены за определённый период;

М – количество рабочих мест.

Под принципом пропорциональности организации производственным процессом понимается равная пропускная способность всех производственных подразделений. Коэффициент пропорциональности производственным процессом определяется по формуле:

К_пр = П_об / М_н

где П_об – производительность оборудования в составе производственной линии;

М_н – производственная мощность линии.

Под ритмичностью производства понимается периодичность повторения производственного процесса через определенные отрезки времени на всех стадиях и операциях. Ведущим является ритм выпуска продукции, величина которой обусловлена заказами предприятия на определённый период. На заводах с широкой номенклатурой выпускаемых изделий существует понятие “равномерность производства”, которая обозначает степень точности выполнения плановых объёмов продукции. Для оценки стабильности производственной деятельности определяется коэффициент равномерности:

К_р = 1 - СО_т / П_з

СО_т – сумма абсолютных отклонений от графика выпуска продукции;

П_з – плановое задание.

При организации производственного процесса необходимо соблюдать принцип непрерывности, предполагающий работу без перерывов или сведение их к минимуму. Для оценки уровня непрерывности, рассчитывают коэффициент непрерывности, который рассчитывается по формуле:

К_неп = 1 – В_неп / П_про

В_неп – время непрерывной работы;

П_про – длительность производственного цикла.

Экономическое значение принципа непрерывности состоит в лучшем использовании производственной мощности, сокращении длительности цикла, повышение длительности времени на технологические операции.

При организации производственного процесса необходимо соблюдать принцип параллельности, т.е. параллельное или одновременное выполнение отдельных частей производственного процесса. Уровень параллельности производственного процесса определяется коэффициентом параллельности, который определяется по формуле:

К_прл = В_пар / В_пос

В_пар – время технологического цикла при параллельных операциях;

В_пос – время технологического цикла при последовательных операциях.

Также можно определять параллельность выполнения двух смежных операций по формуле: К_псм = В_по / П_м

В_по – время параллельного выполнения операций;

П_м – меньшая продолжительность одной из смежных операций.

Экономическое значение использования принципа параллельности заключается в том, что достигается равномерная загрузка всех производственных цехов и участков, сокращается длительность производственного цикла.

При организации производственного процесса необходимо соблюдать принцип прямоточности, т.е. обеспечение кратчайшего пути прохождения предметов труда по всем стадиям и операциям производственного процесса. Экономическое значение данного принципа заключается сокращение длительности производственного цикла и в снижении затрат на выполнение межоперационных транспортных операций.

3) Производственный цикл.

Одна из важнейших задач при построении производственного процесса во времени является достижение минимально возможной длительности производственного цикла. Производственным циклом называется промежуток времени от момента запуска изделия в производство до момента полного изготовления, комплектации, приёмки и сдачи на склад.

Показатель продолжительности производственного цикла широко применяется во внутризаводском планировании. Производственный цикл изготовления включает:

1) Время, затраченное на выполнение технологических операций (технологический цикл);

2) Время на выполнение вспомогательных операций (время на транспортировку, укладку, контроль за качеством и т.д.);

3) Время естественных перерывов (расстойка, брожение);

4) Время перерывов (различают регламентированные и перерывы организационно – технического порядка).

Три первых пункта составляющих производственного цикла называют рабочим периодом производственного цикла. В общем виде продолжительность производственного цикла определяется по формуле:

Д_пц = [(В_пз + В_тех) × К_пр + В_ест + В_всп + В_пер] × К_календ

В_пз - подготовительно – заключительное время;

В_тех - время технологического процесса;

К_пр -коэффициент параллельности;

В_ест - время естественных процессов;

В_всп - время вспомогательных операций;

В_пер -время перерывов;

К_календ - коэффициент календарности.

Соотношение затрат времени на различные виды работ и перерывов в процессе производства называется структурой производственного цикла, который определяется характером производимой продукции, особенностями технологического процесса и типов производства.

Экономическое значение сокращения продолжительности производственного цикла заключается в том, что его продолжительность определяет размер не завершённого производства; его сокращение приводит к уменьшению оборотных средств; к уменьшению потребностям в площадях, в складских помещениях и т.д.

Расчет длительности технологического цикла заключается в расчёте трёх его составляющих:

Ø Длительность технологического цикла.

Ø Время перерыва по различным причинам.

Ø Время естественных перерывов.

Длительность технологического цикла зависит от трудоёмкости выполняемых операций и от вида движения предметов труда в производственном процессе. Существует три основных вида движения: последовательный, параллельный и параллельно – последовательный.

Последовательный вид движения предметов труда в производственном процессе характеризуется тем, что при изготовлении партии изделий в многооперационном производственном процессе она передаётся на каждую последующую операцию только после завершения обработки всех изделий на предыдущей операции.

Последовательный вид движения преобладает в производствах, где партиями обрабатывается небольшое количество одноимённых изделий.

В_1,2,3…n – продолжительность операции, мин.

С_1,2,3…n – количество рабочих мест, на которых выполняется операция.

П_д – партия изделий (или количество изделий, которое необходимо обработать), шт.

Параллельный вид характеризуется тем, что партия обрабатываемых изделий делится на ряд транспортных партий. Первая транспортная партия запускается в производство на первую операцию производственного процесса, и после окончания обработки сразу же передаётся на вторую и последующую операции не ожидая завершения обработки всей партии изделий на первой и последующих операциях.

П_тр – транспортная партия (количество изделий в данной партии).

При параллельном виде движения предметов труда длительность технологического цикла резко сокращается по сравнению с последовательным видом, однако наблюдаются простои оборудования, на котором выполняются наиболее трудоёмкие операции.

Параллельно – последовательный вид движения предметов труда характеризуется тем, что вся партия изделий запускается в производство на первую операцию и обрабатывается непрерывно. Выполнение последующей операции начинается до окончания обработки всей партии изделий на предыдущей операции. При этом движение предметов труда смежные операции перекрываются во времени, т.к. выполняется в течении некоторого времени параллельно. Длительность производственного цикла при параллельно – последовательном движении определяется по формуле:

ТЦ_пп = Т_пос – СПВ

Т_пос – время последовательных операций;

СПВ – сумма перекрываемого времени.

Параллельно – последовательный вид движения предметов труда сокращает время пролёживания изделий, исключает недостатки последовательного вида и сокращает длительность производственного цикла. Однако данный вид движения требует тщательной организации производственного процесса во времени. Существуют следующие пути сокращения длительности производственного цикла:

1. научно – технический прогресс;

2. совершенствование организации труда;

3. совершенствование производства и управления;

4. сокращение трудоёмкости;

5. сокращение подготовительно – заключительных операций;

6. уменьшение продолжительности контроля качества.

Мероприятия по сокращению продолжительности производственного цикла дают комплексный экономический эффект, создают предпосылки для улучшения использования производственных мощностей, снижение удельного веса, расходов, сибистоимости продукции.

1. Типы производства и их технико-экономическая характеристика.

Организация производственных процессов, выбор методов подготовки, планирования и контроля производство во многом определяются типом производства на предприятии. Тип производства – это категория производства, выделяемая по признакам номенклатуры, стабильности объёма выпуска продукции и специализации рабочих мест. Различают три основных типа организации производства: единичное, серийное и массовое.

Тип производства оказывает решающее влияние на особенности организации производства. Эти особенности отражаются в форме протекания производственного процесса - непрерывный и прерывный; в границах экономической целесообразности, в составе оборудования и технологии; в составе и квалификации кадров, в продвижении предметов труда; в системе планирования и управления.

Тип производства отражает определённый уровень стандартизации, унификации и нормализации изготавливаемой продукции. В зависимости от типа производства изменяется состав технологического оборудования. В массовом производстве экономически выгодно применение специализированного и автоматизированного оборудования. В единичном производстве эти виды оборудования использовать не выгодно, в связи с низким уровнем загрузки как по времени, так и по мощности.

Типы производства различаются структурой использования оборудования во времени. Чем ближе тип производства к массовому, тем выше процент основного времени в общей трудоёмкости работ, тем меньше удельный вес вспомогательных и подготовительных работ.

К нерегламентированному типу производства относится опытное производство, целью которого является изготовление образцов для проведения исследовательских работ с дальнейшим внедрением в массовое производство.

Единичным производственным процессом называется процесс, при котором периодически изготавливают широкую номенклатуру изделий с различными качествами (выпуск изделия ограничен количеством). Неустойчивость номенклатуры, её разнотипность, ограниченность выпуска приводит к ограничению использования стандартных технологических решений. В единичном производстве велик удельный вес оригинальных и незначителен удельный вес стандартных изделий (кондитерский цех по изготовлению тортов).

Серийными производственными процессами называются такие процессы, при которых периодически изготавливают относительную номенклатуру изделий в количествах определяемых партиями или сериями. Количественно уровень серийности характеризуют коэффициентом серийности (коэффициент специализации). В зависимости от уровня этого показателя различают мелкосерийное, среднесерийное и крупносерийное производство.

Массовыми производственными процессами называют такие процессы, в результате которых непрерывно или в большом количестве изготавливается узкая номенклатура изделий на данных предприятиях высокий удельный вес специализированного оборудования, механизированных и поточных линий.

С ростом объёма выпуска продукции уменьшается доля живого труда и возрастает доля расходов. Структура сибистоимости при данном изменении распределяется следующим образом: при единичном производстве удельный вес материальных затрат составляет 35%, заработной платы – 20%, косвенных расходов – 45%; при единичном производстве соответственно 40%, 14,5%, 45,5%; при массовом производстве – 56%, 8%, 36%.

Такое различие в структуре сибистоимости при разных типах организации производства определяется сложным взаимодействием разнообразных факторов: концентрацией производства, повышением технологичности процесса, применением высокопроизводительного оборудования и т.д.

2. Поточный метод организации производства.

Организация производственного процесса на предприятии осуществляется различными методами: поточным, партионным, индивидуальным, единичным, которые различаются между собой уровнем специализации, видами операций и степенью непрерывности производственного процесса. Наиболее эффективным методом организации производства, обеспечивающих высокий уровень непрерывности, является поточный, где все рабочие процессы выполняются одновременно в едином ритме. Поточный метод организации производства экономически выгодно применять при наличии трёх условий:

Ø При использовании массового или крупносерийного производства.

Ø При тщательной организации технологического процесса.

Ø При чёткой организации обслуживания и снабжения сырьём и материалами.

Поточный метод производства имеет ряд характерных черт:

1) Закрепление отдельных операций за строго определёнными рабочими местами, оборудованием, полностью загружая их.

2) Расположение оборудования и рабочих мест по ходу технологического процесса.

3) Механизация и автоматизация передвижных предметов труда от операции к операции.

4) Синхронность операций, т.е. их равенство или кратность такту – это промежуток времени между двумя выпускаемыми друг за другом изделия операции.

5) Непрерывность движения обрабатываемых предметов труда.

Поточным называется такой метод организации производства, когда операции обработки изделий закреплены за определёнными местами оборудования, которые расположены в порядке выполнения операций технологического процесса в непосредственной близости друг от друга, причём обрабатываемое изделие передаётся с операции на операцию после выполнения предшествующей операции при помощи транспортных устройств.

В пищевой промышленности применяются разнообразные виды поточных линий, которые классифицируются по следующим признакам: степень специализации, уровень синхронизации, способ передвижения предметов труда, способ поддержания ритма, уровень механизации и автоматизации труда. По степени специализации производства, поточные линии подразделяются на одно и многопредметные. По способу поддержания ритма различают поточные линии с регламентированным и свободным ритмом. По степени производственной взаимосвязи операции производственного процесса различают поточные линии с жёстко связанными и гибко связанными операциями. С точки зрения уровня механизации различают: механизировано – ручные поточные линии и комплексно – механизированные поточные линии.

Основное звено поточного производства – поточная линия, т.е. группа рабочих мест, предназначенная для выполнения определённых операций, расположенных по ходу технологического процесса. При создании поточной линии рассчитывают: такт, темп, ритм, число рабочих мест, скорость движения конвейера, технологический и транспортный задел.

В общем виде величина такта поточной линии определяется по формуле:

Т = Ф_пл / П,

где Ф_пл – плановый или полезный фонд времени работы оборудования, ч;

П – производственная программа.

Ритм поточной линии: Р = Т ∙ П_п,

где П_п – передаточная партия изделий.

Количество рабочих мест: К_р = Т_шт / Т,

где Т_шт – трудоёмкость операции поточной линии.

Коэффициент загрузки рабочего места: К_з = К_р / К_п,

где К_п – принятое количество рабочих мест.

Скорость движения конвейера: С_к = Ш_к / Т,

где Ш_к – шаг конвейера.

Под технологическим заделом понимают изделия, находящиеся в процессе обработки, а также подвергающиеся технологическому контролю:

З_тех = СК_п ∙ К_ч + К_кон,

где К_ч – число изделий одновременно обрабатываемых на одном рабочем месте;

К_кон – коэффициент технологического контроля;

СК_п – скорость обработки партии.

Предпосылками высокой эффективности поточного производства является массовый и устойчивый выпуск продукции, высокая степень технологичности и стабильности, широкая механизация и автоматизация, типизация технологических процессов, совершенствование организации труда и бесперебойное обслуживание рабочих мест.

3. Партионный метод организации производства.

Партионный метод организации производства представляет собой построение производственного процесса при изготовлении партии изделий. Такой метод производства целесообразен и экономически выгоден, когда на предприятии широкая номенклатура изделий, которая выпускается в небольшом количестве.

Партионный метод организации производства применяется на предприятиях серийного и массового производства, имеет следующие характерные черты:

1. изготовление продукции сериями и запуск деталей производства партиями.

2. периодическая переналадка оборудования.

3. расположение оборудования по однородным группам.

4. применение универсального и специализированного оборудования.

5. использование транспортных средств общего назначения.

6. равномерная работа за счёт соблюдения норм и нормативов, организующих производственный процесс.

7. закрепление за рабочим местом нескольких повторяющихся операций.

8. значительный объём не завершённого производства.

Различают три разновидности партионного метода организации производства: мелкосерийный, среднесерийный и крупносерийный. Важнейшее организационно – экономическое значение для партионного метода имеет величина и повторяемость партий деталей, именно данная величина оказывает решающее влияние на эффективность производства.

Расчёт партий изделий, запускаемых в производство, определяется тремя способами:

1) Определяют такое количество изделий в партии, при которой общая сумма затрат на одно изделие принимается минимальное значение.

2) Расчёт партий изделий исходит из условия наиболее полного использования оборудования. В основу данного расчёта положено предельно допустимое соотношение между подготовительно – заключительным временем и штучным временем.

Исходя из этого, записывают формулу: П = Т_пзв / Т_штв ∙ К_н

где К_н – коэффициент наладки оборудования;

Т_штв – штучное время;

Т_пзв – подготовительно – заключительное время.

3) Расчёт партии изделий исходит из условия, что время обработки данной партии изделий на любом рабочем месте не должно быть продолжительностью менее смены и определяется по формуле: П = Ф_см / Т_штм ∙ К_н

где Фсм – смежный фонд времени работы оборудования;

При партионном методе организации производства возрастает доля затрат на оплату труда, увеличивается условно – постоянные расходы на единицу продукции. Вместе с тем, при партионном методе наблюдаются резервы повышения эффективности производства: повышение равномерности производства продукции, пропорциональности, параллельности, непрерывности, специализации.

Дата добавления: 2014-01-06