Стили управления, и их характеристика 1 страница

История развития науки.

Организация планирования и управления производством как наука зародилась во второй половине 19 века. Одним из ее основоположников является Тейлор, который впервые осуществил организацию элементов производства внутри предприятия. Он выделил 5 элементов:

1. Отделил подготовку к выполнению производственных операций от процесса их исполнения.

2. Дифференцировал процесс труда, закрепив за каждым рабочим одну повторяющуюся операцию.

3. Ввел хронометраж как средство устранения ненужных приемов при выполнении работы.

4. Разработал систему

5. учета и контроля производственного процесса.

6. Предложил аппарат функционирующих руководителей, которых называли мастерами и инструкторами (сейчас это мастера, технологи и конструкторы).

Другим основоположником науки является Форд Старший. В 1913 году на своем автозаводе он ввел конвейер, который сократил цикл сборки с полутора дней до 90 минут. Форд ввел следующие новшества:

1. Разработал рекомендации по организации массового поточного производства.

2. Создал высокий уровень стандартизации элементов производства.

3. Впервые организовал систему внутризаводского транспорта.

К числу других организаторов производства, внесших заметный вклад в науку, относится Файоль – создатель системы управления, основанной на 6 группах функций:

- технические функции;

- коммерческие функции;

- финансовые функции;

- функции охраны;

- счетные функции;

- административные функции.

Основоположник науки Аданецки создал теорию построения производственных процессов во времени(формулы и графики движения деталей по операциям).

Предмет и содержание.

Организация производства включает большой перечень работ применительно как для создания нового, так и для действующего производства. В общем виде в число работ входит:

- определение цели создания предприятия (что производит, сколько и т.д.);

- организация конструирования изделия;

- организация разработки технологии производства;

- определение производственной структуры (состав производственных подразделений), т.е. организация производства в пространстве;

- создание организационной структуры или управляющей системы, которая служит основой деятельности производства с минимальными затратами;

- организация снабжения всех производственных звеньев всем необходимым (сырье, материалы, энергия всех видов, обслуживание и ремонт оборудования);

- организация приемки и реализации готовой продукции;

- обеспечение условий для наиболее высокопроизводительного труда;

- создание условий для обновления выпускаемой продукции.

Наука «Организация планирования и управления производством» является составной частью экономической науки в целом, которая призвана, на основе имеющегося опыта, вскрывать законы и закономерности, тенденции и способы наиболее рационального и эффективного использования ресурсов.

Предприятие и принципы его организации.

В гражданском кодексе подчеркивается, что предприятие создается для осуществления хозяйственной деятельности с целью получения прибыли. А это предполагает необходимость управления имеющимися основными фондами и оборотными средствами и осуществление изготовления и реализации продукции в полном соответствии с потребностями рынка.

Предприятия характеризуются производственно-техническим единством, организационно-административной и финансово-экономической самостоятельностью.

Производственно-техническое единство означает полную взаимосвязь составных производственных звеньев предприятия (средства производства предназначенные для изготовления продукции).

Организационно-административная самостоятельность заключается в предоставлении предприятию права юридического лица.

Финансово-экономическая самостоятельность предприятия означает не только осуществление изготовления продукции с использованием имеющихся средств производства (использование всех видов ресурсов), но также и использование в установленном порядке полученной прибыли.

Понятие о производственном процессе.

Процесс – это последовательные изменения какого-либо предмета или явления, в котором выражаются определенные объективные закономерности.

Производственный процесс – это комплекс трудовых и естественных процессов направленных на изготовление продукции заданного назначения и качества.

Любой производственный процесс состоит из частичных процессов, которые обычно делятся на:

- основные;

- вспомогательные;

- обслуживающие.

Основные процессы – это процессы, в результате которых изменяются исходные размеры предмета труда, внутренние свойства, состояние поверхности, взаимное расположение элементов конструкции и другое. К числу основных процессов относятся следующие процессы:

- обработка металла резанием;

- штамповка;

- гальванопокрытие;

- термическая обработка;

- окраска;

- сборка;

- регулировочные работы;

- настроечные работы и другие работы.

Вспомогательные процессы – это процессы, которые непосредственно не соприкасаются с предметами труда. Они обеспечивают нормальное протекание основных процессов. К ним относятся:

- обеспечение предприятия электричеством;

- обеспечение предприятия сжатым воздухом;

- изготовление инструмента;

- ремонт и техобслуживание оборудования и другие.

К обслуживающим процессам относятся следующие процессы:

- контроль качества продукции;

- контроль хода производственных процессов;

- складские операции и другие.

Каждый производственный процесс состоит из простых элементов. Широко используемым элементом в практике при планировании, учете, контроле и техническом нормировании является технологическая операция.

Технологическая операция – это законченная часть производственного процесса, выполняемая на одном рабочем месте с участием рабочего или в автоматическом режиме. Операция состоит из ряда действий над любым предметом труда или их группой, обрабатываемой совместно. Существуют следующие виды операций:

- ручные;

- машинно-ручные;

- автоматические.

Принципы организации производственного процесса.

Производственный процесс должен быть организован рационально. Это достигается на основе определенных принципов, обеспечивающих эффективное использование средств труда, предметов труда и самого труда.

Практикой и теорией выделены следующие принципы организации производственного процесса:

1. Специализация – процесс разделения труда. В целом по промышленности она характеризуется созданием соответствующих отраслей. В отраслях – это предприятия и объединения по производству определенных изделий. На предприятиях – это создание специализированных цехов. В цехах – создание участков и различных линий. А на участках – создание рабочих мест, на которых выполняются комплексы технологических операций или отдельных операций.

Уровень специализации зависит от объема выпускаемых изделий. Максимальный уровень специализации возможен, когда на предприятии выпускаются изделия одного наименования и в таком объеме, который позволяет загрузить все рабочие места в течение всего рабочего времени. При увеличении номенклатуры уровень специализации уменьшается.

2. Стандартизация. В широком понимании – это порядок установления и применения правил с целью упорядочения деятельности в определенной области. В более узком понимании стандартизация – это процесс установления и применения стандартов во всех сферах человеческой деятельности, в том числе в области конструирования, разработки технологических процессов и процесса выполнения производственных операций.

3. Принцип пропорциональности производственного процесса – это уровень организации, при котором все подразделения предприятия работают с одинаковой производительностью, обеспечивающей выполнение производственной программы. Пропорциональность должна обеспечиваться между основными, вспомогательными и обслуживающими процессами. Это обеспечивается за счет соблюдения норм количественной взаимосвязи между элементами производства. Существуют нормы производительности технологического оборудования, нормы времени выполнения технологических операций, нормы запаса и расхода материалов и сырья, нормы заделов (в незавершенном производстве запас, который должен обеспечить непрерывность производственного процесса в зависимости от уровня производительности на рабочем месте).

4. Принцип непрерывности. Сущность его заключается в обеспечении отсутствия перерывов или сведения их к минимуму. Реализация этого принципа достигается полностью, когда все технологические операции по продолжительности либо равны, либо кратны друг другу.

5. Принцип концентрации. Он заключается в сосредоточении выполнения операций технологически однородной продукции на отдельных рабочих местах, участках, линиях, цехах. Это обуславливается возможностью использования однотипного оборудования.

6. Принцип ритмичности. Он непосредственно связан с принципом непрерывности и заключается в обеспечении выпуска в равные промежутки времени одного и того же количества продукции. Его надо соблюдать там, где серийное производство. Ритмичность зависит от равномерной работы вспомогательного и обслуживающего производства. Для этого разрабатываются соответствующие графики.

7. Принцип прямоточности состоит в том, чтобы при организации производственного процесса обеспечить кратчайший путь прохождения изделия по всем стадиям и операциям. Это требует исключения возвратных движений деталей в процессе их обработки с одного рабочего места на другое и сокращение транспортных маршрутов деталей и узлов между участками и цехами.

8. Принцип параллельности заключается в обеспечении максимально возможного одновременного выполнения частичных производственных процессов.

9. Принцип автоматичности состоит в том, чтобы в наибольшей мере освободить исполнителя от затрат ручного труда.

10. Принцип гибкости заключается в необходимости обеспечить быструю переналадку технологического оборудования при условии изменения номенклатуры выполняемой продукции.

Производственный цикл.

Производственный цикл – это интервал времени от начала до окончания производственного процесса. Выделяют производственный цикл изделия в целом, сборочных единиц и отдельных деталей, партий деталей.

Производственный цикл является одним из важных технико-экономических показателей, который отражает возможности предприятия. Объем выпускаемой продукции отражает затраты на производство продукции. Этот показатель используется при расчетах мощности производственных подразделений и предприятий в целом; объема незавершенного производства (все то, что еще не получило завершения по своему производственному циклу).

Производственный цикл характеризуется своей структурой или структурными элементами. Выделяют 2 структурные составляющие:

- рабочее время (рабочий период);

- время перерывов.

Рабочее время – время, в течении которого осуществляется непосредственное воздействие исполнителя на предмет труда.

Перерывы делят на 2 группы:

- связанные с установленным на предприятии режимом работы (нерабочие дни и смены, междусменные, обеденные, внутрисменные перерывы для отдыха рабочих (технологические перерывы));

- перерывы, обусловленные организационно техническими причинами. Это ожидание на сборке комплектующих узлов и деталей, на рабочих местах со станками – ожидание заготовок, неравенство производственных режимов на смежных рабочих местах, отсутствие материалов, инструментов, транспортных средств, энергии.

Также существуют перерывы плановые (нормативные) и сверхнормативные. Вторые образуются вследствие различных отклонений. Это нарушения технологий и обслуживания основного производства.

Нормативным перерывом могут быть следующие перерывы:

- партионности;

- ожидания;

- комплектования.

Перерывы партионности возникают в связи с тем, что любая следующая партия деталей на данном рабочем месте может быть обработана тогда и только тогда, когда будет обработана предыдущая партия деталей.

Перерывы ожидания являются следствием неравенства продолжительности операций на смежных рабочих местах.

Перерывы комплектования возникают вследствие того, что детали и узлы входящие в один комплект агрегата или изделия имеют различную продолжительность обработки и поступают на сборку в разное время.

Особенности организации производственного процесса при обработке деталей партиями.

Если детали запускаются в производстве поштучно, то все технологические операции на каждой детали могут быть выполнены только последовательно. При этом цикл обработки одной детали будет равен сумме продолжительностей всех операций. Реально на предприятии изготовление деталей осуществляется не штучно, а различными партиями и в зависимости от возможностей и целей обработка партиями деталей может осуществляться тремя способами:

- последовательно;

- параллельно последовательно;

- параллельно.

При последовательном способе вся партия деталей транспортируется с одной операции (рабочего места) на другую только целиком, т.е. после окончания обработки всех деталей входящих в данную партию.

Длительность цикла при последовательном способе вычисляется по формуле:

, где

t_i – время, которое необходимо для изготовления детали на соответствующих

операциях.

n=4 – количество деталей в партии;

m=3 – количество операций.

(Рисунок в файле 1.bmp)

С точки зрения организации последовательный способ наиболее простой, но при этом получается наибольшая длительность производственного цикла, ухудшаются технико-экономические показатели, т.е. увеличивается объем незавершенного производства и связываются оборотные средства в процессе производства.

Параллельно последовательный способ. Он заключается в том, что передача деталей с одного рабочего места (операции) на последующие осуществляется не целиком всей партией, а определенными частями, которые называются транспортными или передаточными. Величину передаточных партий подбирают таким образом, чтобы все операции выполнялись непрерывно. Это обеспечивает максимальную загрузку оборудования и исполнителей.

Любой многооперационный процесс состоит из определенного числа пар смежных операций имеющих различную продолжительность. Из парных сочетаний смежных операций можно получить 3 варианта:

- последующая операция продолжительнее предыдущей;

- последующая операция менее продолжительная, чем предыдущая;

- операции равны по продолжительности.

(Рисунок в файле 2.bmp)

t₁<t₂;

t₁=t₁(n-p);

р – размер передаточной партии;

t₁ и t₂ – длительность 1 и 2 операций соответственно;

t₁ – выигрыш во времени по сравнению с последовательным методом.

(Рисунок в файле 3.bmp)

t₁>t₂;

t₂=t₂(n-p);

Многооперационный производственный процесс при параллельно последовательном способе обработки может быть представлен графически так:

Зададим следующие значения: число операций – 5; t₂>t₁, t₃>t₂, t₃>t₁, t₄=t₂, t₅=t₁.

(Рисунок в файле 4.bmp)

Длительность производственного цикла при параллельно последовательном способе обработке деталей сокращается по сравнению с последовательным способом на сумму перекрываемых отрезков времени t_j, т.е. по каждой смежной паре.

Параллельно последовательный способ обработки партий деталей применяется при сравнительно больших партиях деталей и трудоемкостях технологических операций. Обычно на предприятии выигрыш в параллельно последовательном методе по сравнению с последовательным способом составляет 30%.

Параллельный способ характеризуется тем, что передаточные партии или даже отдельные детали передаются на следующие операции сразу после их обработки на данной операции. Для построения графика выделяется наиболее продолжительная из всех операций, которая называется главной.

(Рисунок в файле 5.bmp)

Длительность цикла при параллельном способе складывается из следующих составляющих:

- время обработки всей партии деталей на главной операции;

- сумма времени обработки передаточных партий на операциях расположенных до и после главной операции.

, где

n – партия деталей;

р – передаточная партия;

t_гл – время главной операции;

t_i – время i-ой операции.

Применение параллельного способа по сравнению с параллельно-последовательным обеспечивает сокращение производственного цикла до 30%, но при этом существует недостаток, который заключается в том, что из-за различной продолжительности операций на отдельных рабочих местах возникают простои оборудования.

Конструкторская подготовка производства.

Конструкторская подготовка производства определяет следующие требования:

1. Проектируемые новые изделия должны соответствовать современному уровню.

2. Процесс конструирования должен быть осуществлён в минимальные сроки.

3. Должно быть обеспечено высокое качество конструкторских решений.

4. Должна быть обеспечена экономичность конструкторской подготовки производства (необходимо чёткое планирование конструкторской службы; попытка разделения творческого труда от рутинной работы и своевременное организационно-информационное обеспечение процесса конструирования).

Последовательность проведения работ определена в ЕСКД ГОСТ 2.103-68, в котором определены этапы создания документации:

- техническое задание;

- техническое предложение;

- эскизный проект;

- технический проект;

- разработка рабочей документации.

Техническое задание выполняется в соответствии с ГОСТ 15.001-88.

Техническое предложение подготавливается на основе технического задания в соответствии с ГОСТ 2.118-84. На этой стадии полностью определяется возможность удовлетворения всех требований технического задания и разрабатывается (укрупнённо) техническо-экономическое обоснование конкретной конструкции.

Эскизный проект выполняется в соответствии с ГОСТ 2.119-84. Разрабатывается кинематические, электрические и монтажные схемы, чертежи общих видов, составляется спецификация сборочных единиц, могут изготовляться макеты и проводят промежуточный технико-экономический анализ.

Технический проект выполняется в соответствии с ГОСТ 2.120-84. Разрабатываются отдельные узлы и агрегаты, проводится большое количество расчётов, связанных с обеспечением надежности, прочности и обеспечивается достижение минимальных издержек производства. Детально прорабатываются технологические особенности конструктивных решений, выполняется технико-экономическое обоснование конструкции и перечень работ для подготовки рабочей документации. Результат работы на этапе технического проекта рассматривается на технико-экономическом совете и утверждается заказчиком.

Разработка рабочей документации разбивается на несколько этапов:

1. Разрабатывается документация опытного образца или опытной партии, на основе которых осуществляют приемочные испытания (они бывают межведомственные и государственные). Такая документация называется безлитерной с дальнейшей корректировкой конструкторской документации.

2. Документация установочной серии, на основе которой изготавливаются и испытываются установочные партии. Объем такой партии устанавливается комиссией, которая испытывала опытный образец.

3. Разработка документации для серийного и массового производства, на основе которой изготавливается контрольная партия, и после утверждения акта испытаний документация окончательно корректируется и передается для технологической подготовки производства.

Производственная структура.

Это состав и взаимосвязи производственных подразделений входящих в предприятие. Она включает в себя цехи и службы, которые осуществляют различные функции обеспечивающие выполнение производственных планов. Цехи обладают своей производственной структурой, в которую входят участки и необходимые службы. Участки, в свою очередь, содержат рабочие места.

Рабочее место – основное первичное звено производственной структуры.

Цеха подразделяются на основные и вспомогательные. Основные – это заготовительные, обрабатывающие и сборочные цеха. Вспомогательные – это инструментальные, ремонтные и транспортные цеха.

В зависимости от объема продукции устанавливается соответствующая производственная структура. Если выполняется маленький объем работ, то создается не цех, а производственный участок.

При формировании производственной структуры обычно стараются обеспечить наибольший уровень специализации. Различают 2 основные формы специализации цехов:

- технологическая, по признаку выполняемых технологических процессов;

- предметная, по признаку изготавливаемых изделий.

При технологической специализации цехи или участки создаются в зависимости от технологических процессов, но независимо от того какие изделия будут обрабатывается из общего перечня продукции предприятия. Например, литейных цех, цех механической обработки, термический цех. При этой форме наиболее полно используется технологическое оборудование, т.к. его можно загружать любыми изделиями требующими соответствующей обработки.

При увеличении объема может быть сформировано отдельное производство (литейное производство можно разделить на цех чугунного литья, стального литья, цех литья цветных металлов).

Существенный недостаток этой формы специализации – нарушение принципа прямоточности, в связи с тем, что одно и тоже изделие, пройдя обработку в каком-либо одном цехе, после обработки в других цехах может снова возвращаться в данный цех.

Предметная специализация заключается в том, что каждый цех обрабатывает и выполняет одно изделие или весьма ограниченное их число. Такая форма характерна для предприятий при наличии значительных объемов производства одноименных изделий. Например, в автомобильной промышленности выполняют отдельно шасси и кузова. В цехах с предметной специализацией присутствуют все 3 стадии производства:

- заготовительная;

- обрабатывающая;

- сборочная.

При этой форме упрощаются связи между цехами и планирование производства, значительно сокращаются во времени транспортные процессы.

Организацию производственных участков осуществляют по тем же основным формам специализации (технологическая и предметная).

Типы производства. Типы производственных структур.

Наиболее распространение в отраслевом хозяйстве получили 5 типов производственных структур в зависимости от специализации основных цехов.

1. Предприятия с полным технологическим циклом. Они располагают всей совокупностью цехов. Предприятие может работать в автономном режиме.

2. Предприятия механосборочного типа. Эти предприятия получают заготовки от других предприятий в порядке кооперации. Такое предприятие зависит от ритмичности поставок, т.е. от других предприятий. Заготовительное производство на таких предприятиях отсутствует.

3. Предприятия сборочного типа. На них выполняются изделия из деталей, узлов или агрегатов изготовленных на других специализированных предприятиях.

4. Предприятия специализированные только на производство заготовок. У таких предприятий существенной проблемой является проблема найти заказчика.

5. Предприятия, специализированные на изготовлении отдельных деталей и запасных частей.

Рассмотрим схему первой производственной структуры на примере машиностроительного предприятия (Рисунок 1).

(Рисунок в файле 6.bmp)

Рисунок 1.

В зависимости от номенклатуры и объема выпускаемой продукции, степени технической оснащенности, уровня специализации, с целью выработки единых принципиальных подходов к организации, планированию, контролю и регулированию производственных процессов все предприятия классифицируются по типу производства. В соответствии с ГОСТ 14.004-83 различают:

- единичное производство;

- серийное производство;

- массовое производство.

Причем в серийном производстве выделяют:

- крупносерийное производство;

- среднесерийное производство;

- мелкосерийное производство.

Крупносерийное производство примыкает к массовому, а мелкосерийное – к единичному.

Единичное производство характеризуется малым объемом выпуска одинаковых изделий и, как правило, повторное изготовление обычно не осуществляется. Для такого производства характерна большая номенклатура выполняемых изделий по индивидуальным заказам. При этом типе производства не целесообразно разрабатывать подробно технологический процесс, разрабатываются лишь технологические маршруты, где указывается необходимое технологическое оборудование и, иногда, при сложной работе указывается разряд. Технология отрабатывается непосредственно на рабочем месте с участием технолога и мастера. Здесь используется, в основном, универсальное оборудование и, соответственно, исключена возможность использования специальных инструментов и специальной оснастки.

При таком типе производства производственный цикл носит последовательный характер, т.к. он большой. Себестоимость выполняемой продукции, как правило, высокая; высок уровень ручных работ и производительность труда достаточно низкая.

Серийное производство характеризуется изготовлением продукции достаточно широкой номенклатуры, но значительно меньшей, чем при единичном производстве. При этом по каждой позиции номенклатуры изготавливается достаточно большое количество изделий. При этом появляется возможность формировать их в серии. Под серией понимается некоторое количество конструктивно одинаковых изделий, которые запускаются в производстве либо одновременно, либо последовательно друг за другом.

Для этого типа производства осуществляется более детальная разработка технологического процесса и осуществляется закрепление типов работ и операций за определенными рабочими местами и исполнителями. Здесь осуществляется изготовление специальной оснастки и приспособлений; увеличивается производительность труда; снижается требуемый уровень квалификации рабочих; сокращается длительность производственного цикла и наблюдается снижение себестоимости продукции.

Разновидность серийного производства обычно различают по величине коэффициента закрепления операции:

, где

М_до – общее число деталей операции выполняемых в данном цехе или на участке в течение месяца;

С_об – число единиц оборудования цеха или участка.

20<К_ОЗ<40 – мелкосерийное производство;

10< К_ОЗ <20 – среднесерийное производство;

2< К_ОЗ <10 – крупносерийное производство.

Массовое производство характеризуется выпуском продукции небольшой номенклатуры и в больших объемах. Объем, как правило, ограничивается имеющимися производственными мощностями и наличием материальных и трудовых ресурсов.

При таком типе производства К_ЗО=1, т.е. на каждом рабочем месте выполняется одна операция, так же рабочее место максимально оснащено специальной оснасткой и специальным инструментом, осуществляется детальная разработка технологического процесса и производственный процесс организуется параллельным способом обработки. При этом достигается наименьшая себестоимость, наименьшая длительность производственного цикла, увеличивается производительность труда, нарабатывается навык выполнения операции.

В массовом производстве используются поточные формы работы.

Поточное производство – это форма организации производства, основанная на ритмичной повторяемости согласованных во времени основных и вспомогательных операций выполняемых на специализированных рабочих местах, расположенных в последовательности операций технологического процесса. Для такой формы производства характерно:

Дата добавления: 2015-04-24